碳达峰、碳中和不只是一个能源替代和技术创新问题，作为推动水泥行业高质量发展的重要引擎，它将推动行业全面绿色转型。这一过程需要付出艰辛的代价。
2021年是“十四五”开局之年，我国水泥工业以“碳达峰、碳中和”为抓手，开始了全面转型的深度变革。生态绿正逐渐成为水泥行业亮丽的底色，尤其值得关注的是，低碳理念犹如一股强劲新风，正迅速向水泥产业链上下游传导，一批新模式、新业态也不断涌现。
2021年11月3日，由清华大学和中材科技南京玻纤院、中建材环保研究院（江苏）有限公司等单位共同完成的“工业烟气多污染物协同深度治理技术及应用”项目，获得2020年度国家科技进步一等奖。该项目在烟气常规、非常规多污染物协同控制理论、核心功能材料、深度治理技术及装备、标准化评价体系等方面取得了重大创新突破。
2021年12月28日，世界首条水泥窑尾气吸碳制砖生产线在华新水泥成功运行。这条生产线由华新水泥与湖南大学联合研发，是世界首条利用水泥窑尾烟气生产混凝土制品的生产线，也是华新水泥聚焦国家和行业重大需求，开展“揭榜挂帅”科技攻关取得的首个工业化进展成果。该技术突破了二氧化碳不能快速进入混凝土制品内部进行迁移和反应的科学瓶颈，解决了资源消耗、能耗及二氧化碳排放的问题，开发出水泥产业碳中和技术，实现了碳减排的转型落地。水泥行业的节能降碳不仅要少产“碳”，还要吸收“碳”。华新水泥在这方面给水泥企业提供了一个良好的解决方案。
2021年水泥企业在碳减排方面不断布局，取得新的突破。海螺集团、中国建材、塔牌集团、万年青等诸多大型水泥企业纷纷冲刺抢占“光伏”赛道。截至2021年11月，海螺水泥已建成17个光伏电站、3个储能电站、1个风力发电项目，拥有145兆瓦光伏并网容量和44兆瓦时的储能规模，年发电量达1.1亿千瓦时。水泥企业引入光伏发电，不但能够大幅降低企业生产成本，还能减少资源消耗。如济宁海螺打造的“零外购电”的水泥工厂，形成了集余热发电、风力发电、光伏发电和垃圾发电等多种绿色方式于一体的能源体系，每年可节约标煤约4万吨，减排二氧化碳约10万吨。
其实，水泥行业的碳减排行动开展已久，在“碳捕捉”、碳交易等领域也有多年实践。利用原料替代、燃料替代、水泥窑协同处置城市生活垃圾、预烧成窑炉技术、能源管控、余热发电等助推水泥行业碳减排已在全国遍地开花。如海螺水泥建设的世界首条万吨级以上水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目，年产5万吨纯度为99.9%以上的工业级和纯度为99.99%以上的食品级二氧化碳，碳捕集效率非常高。金隅、华新利用水泥窑协同处置生活垃圾已成为城市的“净化器”。这些科技成果，让高效节能减排、智能制造、绿色发电等成为现实。
水泥企业转型发展的新业态抓住了市场，降低了企业生产成本，实现了绿色转型、节能降碳，实现了从“灰色制造”到“绿色智造”的蝶变。同时也折射出水泥企业在落实国家和行业提出的水泥行业要在2023年年前率先实现碳达峰的速度和决心。
当然，碳达峰、碳中和不只是一个能源替代和技术创新问题，作为推动水泥行业高质量发展的重要引擎，它将推动行业全面绿色转型。这一过程需要付出艰辛的代价。
作为仅次于钢铁行业的碳排放大户，水泥工业90%以上的碳排放来源于石灰石高温煅烧中释放的二氧化碳，碳排放量相对固定。目前，大部分水泥企业还仅仅是通过改善工艺、加强生产管理、提高熟料质量及产品合格率、余热发电等来压减碳排放。新业态中的碳捕捉关键技术、智能制造、新能源等实现碳减排的核心环节还需要进一步在全行业广泛推广，提升水泥生产“绿色”含量。
同时，我们还要看到水泥产能越多越建的过剩顽疾一直难以解决。据统计，截至2021年年底全国约有1622条新型干法水泥熟料生产线，实际熟料产能远远超过20亿吨，今年还有数十条置换产能上线项目。这么大的水泥产能，在严重浪费资源的同时，也影响和制约着水泥行业碳减排的前进步伐，是水泥工业碳达峰、碳中和的一个“难”点和“堵”点。
新年伊始，万象更新。随着严控“两高”项目政策的出台，水泥企业碳减排免费配额逐步减少，未来肯定是大浪淘沙、优胜劣汰。水泥工业碳达峰、碳中和任重道远。
