节点11：2010年海螺建材设计研究院获得高新技术企业认定
安徽海螺建材设计研究院创立于1997年，是海螺集团技术中心（国家级企业技术中心）的骨干成员单位，拥有建材行业（水泥工程）甲级、轻钢结构甲级、环保专项甲级、建筑乙级、非金属矿山及新型建材乙级、国家级压力管道（GD1）等多项设计资质， 获得质量体系GB/T9001-2008认证，可承担资质范围内的工程总承包、项目管理等业务。2009年3月18日，海螺建材设计院取得建材行业（水泥工程）甲级设计资质，从而使得集团公司在新型干法水泥技术、工程设计、装备成套、工程管理方面的综合优势得到进一步集成和发挥。
在取得各项资质的同时，海螺设计院成立了专业的研发部门，系统开展水泥领域的技术创新和研发攻关工作，主要包括C-KSV烧成系统、水泥窑纯低温余热发电、利用水泥窑处置生活垃圾和污泥、水泥窑脱硝脱硫及多污染物协同控制、超细粉磨、煤矸石综合利用等前沿技术领域。截至目前，海螺院共取得有发明专利8项、实用新型专利17项、外观设计专利1项，2010年11月5日，海螺设计院获得高新技术企业认定。
借助于海螺设计院的设计平台，自2008年以来，集团公司已自行设计成套了近60条5000吨级的新型干法水泥项目，累计形成熟料产能过亿吨，推动了集团公司在原料立磨、大型预分解系统、辊压机联合粉磨系统、余热发电系统、生活垃圾处置系统等水泥技术装备的集成开发和工程运用。目前，海螺集团已能自主设计、装备成套和集成开发世界最大规模的12000吨级新型干法水泥项目，技术优势列行业前列。
节点12：2010年海螺信息工程公司通过国家高新技术企业认定
安徽海螺信息技术工程有限责任公司于2008年6月成立，2010年获得了国家高新技术企业和安徽软件企业资格认定。
自主研发的安徽海螺集团首条2000t/d熟料线DCS系统
早在1996年，海螺集团在建设新型干法水泥生产线的同时，就开始着手开发新型干法生产线计算机控制系统（DCS）。通过多年的开发、应用，DCS控制技术趋于成熟，被广泛应用于新型干法水泥生产线、余热发电、CK立磨、辊压机、篦冷机、城市生活垃圾焚烧等等各类工业生产过程控制。该系统融合了海螺集团先进的设备管理思想和操作理念，具有控制简洁流畅、功能完备实用、操作方便可靠的特点。
同时，为了防范资金风险、提高销售发运效率、提升服务水平，海螺信息工程公司还开发了具有自主知识产权的海螺集团生产经营管理系统，涵盖物资管理系统、备件管理系统、质量监控系统、设备管理系统、生产线远程监控系统、销售发运管理系统等生产经营的方方面面。截至2013年底，海螺信息工程公司共获得海螺纯低温余热发电DCS应用控制系统V1.0等14项计算机著作权证书、海螺熟料生产线DCS应用控制系统V1.0等6项控制软件产品和海螺纯低温余热发电DCS应用控制系统等1项高新技术产品。
节点13：2011年芜湖海螺建成12000t/d熟料生产线
晨光中的芜湖海螺12000t/d生产线
2009年2月27日，芜湖海螺三期两条12000t/d熟料生产线隆重奠基，2011年12月18日顺利点火投产，12月29日通过72小时达产达标性能考核。
建设过程中，海螺认真总结3条10000t/d熟料生产线建设运行经验，发挥集团资源优势，多次组织召开大型工程规划总体目标、工艺方案与装备成套、基本设计评审等大型专业评审会议；先后组织南京院、成都院，以及POLYSIUS、FLS、IKN召开了6次大型设计联络会，解决设计过程中的问题；协调设计院加强对工艺、电气、土建等专业技术骨干的驻厂服务工作，并通过集团公司组织的各专业现场预验收工作，整改优化设计施工中存在的问题，为12000t/d熟料线的顺利投产创造了良好的条件。
12000t/d熟料生产线窑尾预分解系统采用了世界顶尖的POLYSIUS、FLS烧成技术；熟料冷却系统采用了IKN公司的最新一代冷却技术；原料粉磨系统是海螺集团与川崎公司合作开发的大型CK490立磨；自动化控制系统是集团自行开发的先进的人机对话系统，代表了当今世界水泥行业最先进装备和工艺技术。
人民网芜湖1月12日发文称“海螺集团12000t/d水泥熟料生产线使用的设备技术先进、世界一流，很多领先的技术项目甚至是我们前所未见的”。丹麦史密斯公司经理欧尼尔更是用了“非常令人惊奇的好”来形容海螺的建设过程。
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海螺走过的18年技术创新之路(二）[Page]
节点14：2012年芜湖海螺低氮燃烧技改实现NOX排放下降30%
芜湖海螺低氮燃烧技改现场
2012年，为贯彻落实《国家环境保护“十二五”规划》中水泥行业氮氧化物排放总量要下降10％的目标，海螺及时启动脱氮减排项目，与日本川崎重工共同开发低氮燃烧技术。同年7月，成功对芜湖海螺（NST型）、重庆海螺（CDC型）及建德海螺（TDF型）三种不同类型的分解炉实施了低氮燃烧技术改造，脱硝效率达30%左右，煤电耗等主要经济技术指标也得到优化，节能减排效果十分明显。目前，海螺所有水泥熟料生产线已全部配置或完成了低氮燃烧技改。
2012年11月27日，公司对芜湖海螺、池州海螺等首批12条生产线实施SNCR烟气脱销技术改造。该项改造是通过向温度适宜的烟气中喷入适量的还原剂，把握住合理的反应时间进行还原反应，将烟气中的NOx还原成N2。投入使用后，生产线NOx排放浓度达到400mg/m3以下，排放水平达到行业先进水平。目前海螺已全部完成地方政府和环保部门要求进行SNCR技改的生产线，2015年一季度海螺所有生产线将具备达到环境保护部要求的NOX排放浓度400mg/m3的能力。
2014年2月19日，全国人大常委会副委员长陈昌智视察贵定海螺盘江公司，听取水泥窑脱氮改造实施及成效汇报后，高度评价和赞赏了海螺集团作为水泥行业的先行者，在技术创新、节能减排方面作出的不懈努力和取得的成绩。
节点15：2013年海螺利用工业废弃物取得新突破
2013年6月9日，华塑水泥厂2500t/d电石渣制水泥熟料生产线点火，6月10日，使用园区废电石渣投料生产，实现了达产达标，标志着海螺在探索新型干法生产工艺上取得新突破。
海螺一直致力于矿渣、粉煤灰等工业废弃物的利用技术。不仅开发出柠檬酸渣、硬石膏、铁、铜矿尾渣等工业废渣替代水泥生产所需原料技术，在集团所属企业全面推广应用，而且以水泥窑处置城市生活垃圾项目为依托，开展利用水泥窑处置城市污泥及危险废弃物的研发，项目已在建德海螺小规模试验。目前，海螺每年消纳粉煤灰、磷石膏、柠檬酸渣以及尾矿渣等工业废渣达3600多万吨。
节点16：2014年海螺荣获第三届工业大奖表彰奖
海螺集团荣获第三届工业大奖表彰奖
作为我国建材行业的知名企业，长期以来，海螺集团主动践行大企业社会责任，率先实现了新型干法水泥生产线国产化，使我国日产2000∽5000吨生产线装备的国产化率从90年代不足50%提高到了95%以上，吨产品投资从1000元降到了300元，结束了我国水泥行业大型装备重复引进、代代引进的历史，攻克新型干法生产线建设投资高的难关，加速了我国新型干法水泥生产的发展和落后生产能力的淘汰，促进了我国水泥工业的结构调整。而且通过引进、消化和集成创新，投资建成3条日产12000吨熟料生产线，掌握了特大型生产线的装备成套、运行管理等技术和经验，提升我国水泥工业的竞争力。2014年5月17日，海螺荣获中国工业大奖表彰奖。该奖项代表了我国工业化的方向、道路和精神，代表了中国工业发展最高水平。这是海螺第一次以公司名称获此殊荣。除此之外，2011年4月28日，海螺集团的“水泥工业窑炉低温余热发电的开发与应用项目”也获得此奖。
后记：
18年前，海螺集团刚刚成立，籍籍无名；18年后，海螺上百条水泥、熟料生产线遍布全国及海外，形成水泥、化学建材、节能环保、物流贸易等产业板块，“海螺”品牌价值达203.39亿 。
“多年来，我们通过科技进步、技术改造、对标管理、管理创新，确立了行业瞩目的成本优势、管理优势、文化优势，成为推动公司长期健康快速发展的重要支撑。”集团领导在2014年年中总结讲话中对技术创新对集团的推动作用给予了高度评价。
多年来，海螺一直着力突出技术创新的核心地位，重视企业内部创新环境和文化的建设。不仅通过开展技术创新成果和技术创新先进个人评比，为广大技术人员创造了成长空间和平台，而且不断完善人才激励政策，出台《年薪工资制度》、《专业技术人员岗位工资标准》、《中央控制室操作员工资标准》等全新的薪酬体系，同时，对有突出贡献的中青年专业技术人才，在集团内部期权、期股激励上进行了有益的尝试，取得了良好的效果，培养出一批各专业的技术创新带头人，推动了集团的技术创新。
2014年是海螺集团成立18周年，也是海螺重大转折点，随着国际化战略的实施，未来海螺要面对国际、国内市场的更多挑战，我们衷心的希望海螺的创新之路能够越来越广阔，为发展提供不竭动力。
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