2017年8月，国际水泥评论杂志社(ICR)发布世界水泥六强排行榜，海螺水泥位列第二。中国水泥企业首次入选该榜单，令海螺干部员工和行业同仁欢欣鼓舞。之前中国水泥企业被认为“大而不强”，得不到应有的认可。有业内人士分析，首次入选并夺得“榜眼”，与海螺的产能规模、技术实力，特别是环保责任履行密不可分。
“既要金山银山，也要绿水青山。”进入“十三五”以来，海螺集团顺应国家供给侧结构性改革的要求，积极践行大企业社会责任，深植绿色理念，加大环保投入，着力节能减排，推进转型升级。
恪守环保红线思维，扩大绿色发展共识。
多年来，海螺集团一直以争做行业标杆激励员工。集团董事长高登榜在公司工作会议上和基层调研时反复强调：环保是企业生存的根本，事关企业长治久安，坚持绿色发展是海螺应尽的社会责任。各单位要严格按照国家法律法规，持续加大环保硬件设施投入，以更高的标准、更实的作风、更严的手段，把环保工作抓到实处、抓出实效，确保达标排放，巩固环保管理领先优势。
海螺水泥工厂在规划时充分利用地形特点，实现与环境和谐统一。池州海螺紧邻升金湖国家级自然保护区，为避免不良影响，工厂除保留原有的数十公顷林地，还将皮带长廊由海螺标志性的“红顶”改为绿色，生产线全封闭运行，在20个粉尘排放点安装收尘器、消声器，所有风机使用吸音、隔音材料。公司七条生产线环保投入占总投资的11.58%，远超一般水泥生产线，通过了国家环保总局组织的环保验收，并被列入“全国工业旅游示范点”。走进池州海螺，树木葱郁，飞鸟成群，欧式建筑物掩映在绿色之中，啁啾宛转，静谧详和。
党的“十八大”以来，海螺集团将环保工作上升到决定企业生存的高度，组织学习《习近平总书记论生态文明和环境保护》等讲话精神，邀请中国工程院院士、中国环境科学研究院高级研究员授课，要求各单位必须严格遵守环保法规，牢固树立环保“红线”意识。集团总经理任勇在公司2017年环保工作视频会议上提出，环保工作是企业科学发展的“生命线”，各单位要持续加大环保投入，加快推进噪音、粉尘治理等环保技改项目实施进度。
水泥生产通常简称“两磨一烧”，控制粉尘、氮氧化物、二氧化硫排放和噪音是环保重点。为解决水泥包装发运环节扬尘，公司集中多专业力量攻关，采用栈台全封闭、增大收尘负压、水泥包风机清灰、增设收尘等技改措施，使现场环境大幅改观。台州海螺今年加大码头管理和扬尘治理改造成效显著，5月份荣获了“浙江省五星级美丽码头”荣誉称号。海螺还委托第三方开展企业自行监测工作，督促下属企业持续改进环保管理。
优化经济技术指标，减排降耗节支增效。
海螺集团在严格控制排放的同时，以精益管理为主线，推进清洁生产，实施节能技改，深入开展对标，能耗处于行业先进水平，公司运营质量持续提升。
电收尘器是水泥生产线上的重要设备。海螺总结运行管理经验，形成了电除尘器本体、电源体和烟气调质“三位一体”的改造理念，已分三批次，投入1.49亿元，对103套电收尘系统升级改造，对8套进行增容改造，确保了电收尘器稳定运行和达标排放。随着国家环保标准的提升，2017年以来海螺水泥以窑连续稳定运行为抓手，以排放限值低于每标准立方米20毫克为改造目标，投资2.5亿元先后对50条生产线窑头电收尘器分批次实施升级改造。
对标管理是补齐生产“短板”的有效方法。公司今年初提出“标准煤耗同比下降1公斤，吨熟料综合电耗、吨水泥粉磨工序电耗同比下降1度”的目标，进一化强化指标和管理对标。与2016年相比，上半年公司主要经济技术指标进一步改善，吨实物煤耗下降1.92公斤，吨熟料综合电耗下降1.21度，吨粉磨工序电耗下降5.1～6.07度。
陕西金陵河公司是海螺收购企业，虽然加盟后公司生产经营渐入佳境，但矿山开采成本一直制约着生产经营。今年以来，在公司指导帮助下他们集中精力对标攻关，加强生产组织管控，优化穿爆孔网参数，爆破效果大幅提升，石灰石破碎机台时产量同比上升28.71吨，生产成本同比下降每吨2.94元。
茂名大地公司加盟海螺以来，导入海螺经营管理模式，逐步对生产线进行升级改造，优化工艺管理，实施辊压机技改、安装消音设备。与收购初期相比，现在水泥磨台时产量提高了55.13吨，吨水泥综合电耗下降了6.47度，员工工作环境也得到极大改善。
尝试新材料、新技术应用，海螺探索多途径降低系统能耗。经过半年多的优化调整和试运行，部分子公司粉磨工序试用陶瓷球取得了一定效果，水泥台产节电2～3度，出磨水泥温度下降10～15℃，磨机噪音明显降低。
经过多年实践，海螺水泥脱硝前端治理改进取得成功，形成了“精细化操作+低氮燃烧+选择性非催化还原（SNCR）”脱氮脱硝技术，有效降低了氮氧化物排放。这项富有海螺特色的治理技术，减少了氨水消耗和对设备系统的腐蚀，处于行业领先水平。
充分利用资源能源，释放循环经济红利。
水泥工业是发展循环经济的重要节点产业，利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市污泥、生活垃圾等，有着无可比拟的优势。本着“减量化、再利用、资源化”的原则，海螺充分利用余热、废气、废渣，努力将传统水泥工厂打造成循环经济的示范点和可消纳废弃物的城市“净化器”。
海螺在行业内率先探索利用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术，首个示范项目自2010年在安徽铜陵投运以来，已累计处理生活垃圾超过74万吨，二期项目今年7月底也已投运。目前，在安徽、贵州、甘肃、广东、重庆等多省市共建成22个项目，年处理垃圾能力200万吨，为文明城市创建和水泥工业节能减排发挥着重要作用。
海螺早年研发推广的纯低温余热发电技术，成为我国水泥厂建厂标准。集团先后建成投运余热发电机组215套，年发电能力达1183兆瓦。2017年上半年，海螺水泥生产线余热发电并网电量35.89亿度，为企业节约用电支出约23.1亿元。
杜绝排废、实现资源充分利用，在海螺已深入人心。枞阳海螺一处采场矿石含镁量较高，他们采取调整开采布局，通过回采和修建新运矿道路、增加高品位石灰石出矿点、缩短运输距离，实现了高低搭配，消化高镁物料89万吨，保证矿山资源综合利用率达到了100%。
为践行国家低碳发展战略，2017年海螺集团在所属的芜湖白马山水泥厂试点，拟投资5000多万元建设5万吨级“水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目”，进一步探索降低碳排放。目前，该项目正在积极推进当中。
加快发展方式转变，促进企业转型升级。
随着新型干法水泥工艺技术的普遍应用与管理趋同，企业间差距逐渐缩小。实施一体化的产业链延伸，进一步推动发展方式转变和产业结构升级，成为企业可持续发展的重要选项。
经过多年探索积累，海螺已形成了从设计、试验，到生产调试运行、装备研发成套、物流贸易运输较齐全的水泥制造产业链。目前，集团正利用水泥产业的资源和平台，发展优质骨料和商品混凝土，进一步延伸产业链，推进转型发展。2017年6 月，集团在遵义、广元、巴中签约了3个年产60万方项目，揭开了进军商品混凝土领域的序幕。
新常态下，水泥行业技术创新需要导入信息化技术，来提升生产监控和管理水平。海螺集团与西安建筑科技大学、华东理工大学、浙江大学共同承担了国家重点研发计划《水泥生产智能化控制关键技术及应用》。同时，利用全椒海螺水泥生产线开展水泥智能工厂建设试点，探索我国水泥生产线智能化控制转型升级的有效路径。
海螺集团的另一重要产业——海螺型材，也加快了节能环保建材发展。新开发的PVC建筑模板是继木、竹、钢模板后的第四代新型环保建筑材料，绿色环保、耐腐蚀、可重复使用，顺应了国家政策导向。通过建立网络电商平台，在大中城市建设型材产品体验馆，公司实现了线上线下融合发展。
海螺型材坚持创新研发，不断推进产业升级。公司承接完成了安徽省“塑料型材无铅化”科技攻关项目，2017年上半年全面实现了钙锌配方的切换生产，成为我国第一家全面推行钙锌配方生产的型材企业；设计开发的新型门窗系统，8月份顺利通过德国PHI认证，产品有八个独立腔体、三道密封，成窗节能效果大大提升，其中多个系列门窗，传热系数K值低于1.2，为行业技术指标和性能最优。
2018年1月1日起，我国将开征环保税。对企业来说，环保就是生产力，环保就是竞争力。海螺集团已经尝到了绿色发展的“甜头”，2017年上半年全集团实现利润92亿元，占安徽省28家省属国有企业利润近一半，创下历史同期最好水平。
有海螺员工这样描写他们的工厂：海螺春之美，日出林霏开；海螺夏之景，碧波湖水欢；海螺秋之意，秋凉人不息；海螺冬之色，清水山裹素……“与自然和谐相处、与社会协调发展”，海螺花园式的工厂体现了这一追求。海螺凭借精良的管理实现了高利润，也秉持绿色发展的理念努力创造着生态效益和社会效益。
