近年来水泥窑协同处置危废日渐火爆，但是协同处置危险废物之后的水泥产品安全性能如何却有着争议，尤其是对与我们直接息息相关的各类住房、路面、桥梁等混凝制品是否安全，是否还会“继承”危险废物的危险特性，给人们的生活带来危害，是很多人关心的问题。
利用水泥窑协同处置危险废物，国际上首先在1972年由加拿大一家水泥厂开始尝试，取得成功后逐步在欧美水泥行业进行推广，至今在欧美几乎所有的水泥生产线都在处置包括危险废物的固体废物，占社会总产生量的50%以上，是固废处置的主力军。甚至在一些发展中国家，如印尼、泰国、摩洛哥、巴基斯坦以及印度等国家也都有相当数量的处置各种危险废物的水泥生产线在运行。
而在国内水泥窑协同处置危险废物项目如今也比较火爆，据行业统计，目前国内已经取得危险废物经营许可的项目资质有57个，占焚烧类危险废物处置总量的45%，已经占了危废焚烧市场的半壁江山。
相比传统焚烧工艺，水泥窑以其焚烧温度高、热容量大、全系统强碱性环境、没有灰渣排放等特点，在危废焚烧成本方面具有非常大的优势，可以预见在今后几年还有比较长足的发展。
水泥窑协同处置危险废物的做法在行业内被认为一个成熟的技术在使用，水泥质量根据控制标准都能得到有效控制，所有性能都不会降低。笔者作为一个资深水泥人可以负责任的说，各种理化性能指标有充足的手段可以控制，水泥质量不降低这点绝对不虚。
但是，协同处置危险废物之后的水泥产品安全性能如何，尤其是对与我们直接息息相关的各类住房、路面、桥梁等混凝制品是否安全，是否还会“继承”危险废物的危险特性，给人们的生活带来危害，是很多人关心的问题。对此问题，笔者站在一个行内人的角度分享一下个人观点。
首先，在近50年的使用时间周期内，尚未发生一起因水泥窑协同处置了危险废物之后而引起的水泥制品危害人类健康和安全的案例。国内北京水泥厂也有二十多年的处置经验，至今也未发生因处置了危险废物之后水泥制品危害人类身体健康和生活安全的事故。
其次，水泥窑协同处置危险废物工艺在政策和标准方面是齐全的，可以做到全工艺的监控。水泥窑协同处置危险废物则是水泥行业和危废行业两个成熟体系相互结合的产物，水泥行业以及危废行业都各自有一套成熟严格的标准制度确保各自系统运行，两个行业的控制标准都要执行，控制更为严格。而在近几年，国家又相继出台了诸如《水泥窑协同处置危险废物污染控制标准》、《水泥窑协同处置固体废物技术规范》等一系列的专用文件和标准，这些文件与危废行业和水泥行业的各类文件并行，实现了全产业链的监控。可以说，规范运行的水泥窑协同处置生产线出来的水泥产品是有标准可依、过程可控的安全产品。
第三，就水泥生产形式来看，参与危废处置过程中的是水泥烧成工序，在烧成工序中危险废物要经过超过1600℃的高温焚烧20min以上的时间，在这个过程中，有机物可以实现完全焚毁，只留有重金属类元素可能作为危险因子进入水泥产品环节。
而重金属元素进入水泥产品的路也是很“曲折”的，而到影响人们的生活则是更为“遥远”。
首先，水泥熟料煅烧阶段重金属元素会高温状态下与各种原料反应被烧结在熟料晶格中，属于最为稳定的化学键固定，其次，在水泥被混合制成混凝土后，在水泥的水化过程中又被水泥水化成的水泥凝胶二次包裹在混凝土制品中，两道包裹可以实现最为稳固的重金属固化。
2000年德国水泥研究所曾经做了一个类似试验，对于危险废物中最为常见的几种重金属：Cr、Pb、Hg、Ti、Zn等，加大水泥生产配料中的添加量到2倍于危险废物替代率水平，得到的水泥混凝土试体，经过200天的浸出测试重金属总量结果也远低于重金属要求最敏感的饮用水标准（具体数据可到网站去查阅）。北京化工大学同样也做过类似的研究，得出结论认为：利用水泥窑处理废弃物所制得的水泥在应用于混凝土后，99%以上的重金属元素均可以固化在混凝土基体中，且各种重金属元素的浸出浓度远低于我国饮用水标准规定的有害物质限量，数据同样可以通过网络查询的到。
总结来看，利用水泥窑协同处置危险废物的工艺，只要依据标准和合理工艺处置所出的水泥产品是质量有保障的，危险废物的危险因子是没有得到“继承”的，所出的“生态水泥”是可以放心使用的！
