3月30日11时38分，芜湖白马山水泥厂首车“海螺牌”干冰顺利销售出厂，标志着海螺集团顺利实现二氧化碳产品转化新途径，在绿色生产的同时，实现变废为宝。
“十三五”以来，海螺集团将绿色理念贯穿企业发展的全过程，把绿色发展作为企业的竞争优势和立足之本，全力推动生产环节的智能化、绿色化、信息化改造，致力于把传统的水泥工业打造为生态环保型、资源节约型产业。
生产洁净化 重塑产业形象
水泥是人类进步过程中的一项伟大发明，作为基础原材料，在我国经济建设中扮演了重要角色，既成就了水利交通等重要基础设施，也成为构筑现代城市的基石。然而，在人们的印象里，水泥厂都是粉尘弥漫的。近年来，海螺集团一直在积极扭转大众对水泥行业的这一刻板印象。
海螺集团党委书记、董事长高登榜一直强调，环保是企业发展的“生命线”、跨越赶超的“生态线”。新的《水泥工业大气污染物排放标准》实施后，二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等排放限值全面收紧。据行业测算，按照新的标准，水泥企业除尘、脱硝等环保投资比例将达到10-12%，环保设施运行成本约12-15元/吨水泥。然而，海螺集团在企业内部制定了比新国标更加严格的排放控制标准，并将环保工作上升到决定企业生存的高度，不断加大环保治理方面的投入。
据统计，“十三五”以来，海螺集团投资逾13亿元开展电收尘扩容、电改袋等技改，投资6000余万元加大水泥包装发运系统扬尘治理力度，完成所有子公司共637条装车道扬尘治理，投资8.61亿元对子公司136个易扬尘区域进行封闭改造、建设119座洗车台，投资逾10亿元委托噪声治理专业机构对53家公司实施噪声治理。在一系列高投入下，2019年海螺集团国内66家熟料生产基地公司二氧化硫、氮氧化物和颗粒物每立方米平均排放浓度分别为14.31毫克、243.64毫克、9.27毫克，远低于国家标准。同时，主要经济技术指标相比“十二五”末大幅优化，标准煤耗较2015年下降了3%，熟料综合电耗下降了6%，水泥粉磨综合电耗下降了15%，以2019年水泥、熟料产量计算，可年节约标准煤100万吨，年节约电量18亿千瓦时，减排二氧化碳500万吨。
2019年国庆前夕，海螺集团在山东济宁海螺建设的首个SCR脱硝项目投入试运行。根据试运行结果分析，每立方米氮氧化物排放能够控制在90毫克以下，对比国标每年可减排氮氧化物600吨以上。通过持续不间断地技术创新和投入，海螺集团已重塑水泥行业的面貌。
企业绿色化 增强竞争实力
党的十九大报告将“以共抓大保护、不搞大开发为导向推动长江经济带发展”纳入新时代实施区域协调发展战略的重要内容。海螺集团领导班子在沿江海螺企业码头检查调研时，多次强调：海螺要做推进长江经济带发展和保护长江的表率，海螺的每一个沿江码头，都要打好长江污染防治攻坚战，每一家沿江公司都要努力打造成水清岸绿产业优的绿色和谐企业。
生活在长江边上的铜陵市大通镇黎明居委会村民陈世平，这几年清晰地感受到了铜陵海螺公司的变化：“一个是看不到以前灰蒙蒙的场景，再一个噪音也小了，听不到机器声，对于老百姓来说是个福音。”
2018年，铜陵海螺投入2000多万元对码头进行环保改造。现在码头37台收尘器高效运转，所有的皮带廊道全封闭，码头上每天产生的生活垃圾都会运送到公司的水泥窑协同垃圾处置系统进行无害化处理，日产日清，实现了废弃物和垃圾处理“零残留”。公司还通过生活污水处理系统、雨污集中处理系统、码头岸电系统、装船机环保改造升级等多种方式，将环保生态建设延伸到了码头运作的每一道工序。依靠长江这条黄金水道，海螺集团奠定了快速发展的基础，海螺也一直默默守护着这条母亲河。集团下属33座码头项目均安装雨水收集处理系统，“污水不入江、港区无扬尘、垃圾全回收、沿岸添新绿”，已成为海螺每一座码头的“标配”。
2019年12月，“制造业高质量发展”网络主题活动采访团来到芜湖海螺水泥公司，智能化绿色矿山让来自人民网、新华网、中国网、环球网等20余家中央媒体的记者们大为惊讶：印象中的水泥矿山应该矿石嶙峋、满目疮痍，然而芜湖海螺矿山却郁郁葱葱、整洁有序，电子大屏上实时显示着矿山的开采情况。矿山分厂厂长杨海舰介绍：公司通过数字化矿山智能管理系统，搭建了矿山三维仿真、矿石在线监测、生产自动配矿和车辆智能调度平台，实现矿山生产的可视化、数字化和智能化，不仅改变了曾经粗放的开采方式，实现了植被恢复与矿山开采的同步，而且让矿山资源利用率达到100%。
芜湖海螺是海螺集团沿江四个千万吨熟料生产基地之一，拥有箬帽山、桃花尖、库山三个矿区，年开采量2600万吨。2018年以来，海螺集团投资6亿元在芜湖海螺试点超低排放项目，不仅重点对水泥生产环节中的产生的氮氧化物、二氧化硫、颗粒物、噪声、粉尘、危废固废进行综合治理，实现污染物超低排放，而且同步实施矿山生态保护和视觉环保，全面打造“花园式”工厂，树立水泥行业绿色新标杆。
随着信息技术、5G的迅猛发展，海螺集团领导敏锐地洞察到：水泥行业传统的生产组织方式已经不能适应当前制造业数字化、信息化以及高效、绿色、环保的发展趋势，必须转型突破。依托智能化、信息化建设，海螺集团在资源利用上，采用“开采-生产-生态修复”一体化开采技术，不仅使资源分级利用、优质优用、综合利用，而且做到安全生产设施、环境保护设施与主体设施同时设计、同时施工、同时投入生产和管理，生产过程中遵循“边开采、边治理、边复垦”的原则，实现了资源利用率和矿区可绿化面积绿化覆盖率两个百分百。目前，海螺集团下属企业有32座矿山入选国家级绿色矿山，6座矿山入选省级绿色矿山。
产业环保化 助力城市发展
芜湖海螺厂区内一栋徽派建筑，给芜湖市繁昌县库山村村委书记朱家书留下了深刻印象。看到一车车有毒、有害的危废、固废拉进来，在这里“吃干榨尽”实现无害化处理，他不禁称赞：通过近年来对环保的技术改进，芜湖海螺公司的环保质量得到很大提高。水泥窑热熔量大，温度高，窑体本身的直径和长度能够满足危废充分燃烧需要，有机的直接烧掉，无机的重金属固化到熟料里，能够真正做到无害化处理。基于水泥窑这一独特优势，海螺集团在芜湖海螺建设了行业第一个“利用水泥窑协同处置固废示范项目”。项目将水泥生产和固体废弃物处理紧密结合，将焚烧固废产生的热能用作水泥生产，将焚烧过后的“残渣”作为水泥的辅助原料，做到了固废的零排放处理，开辟了节能环保的新模式。
早在2010年，海螺集团下属的铜陵海螺就开始利用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术，帮助当地无害化、资源化处理生活垃圾。铜陵市每年约20万吨生活垃圾被铜陵海螺的水泥窑“吃干榨净”，既解决了城市垃圾处理的难题，又使企业成为铜陵市循环经济发展和文明城市建设中不可或缺的重要一环。目前，海螺已在全国20个省市自治区和海外成功推广106个环保类项目，规划项目全部建成后将形成年处理生活垃圾1062万吨、固危废443万吨的处置规模。
二氧化碳排放带来的“温室效应”，一直是国际社会关注的重点。海螺集团首开业内先河，2017年在白马山水泥厂投资5000余万元建设二氧化碳捕集纯化示范项目，2018年4月项目建成，每年可生产3万吨食品级产品和2万吨工业级产品的二氧化碳。白马山水泥厂碳捕集工段长王文胜感慨：自己在水泥行业干了30多年，过去从没有想过水泥厂可以捕捉二氧化碳。在他看来，厂里上马的二氧化碳捕集项目，节能减排、循环利用效果明显，是企业履行社会责任的切实行动。项目投产后，安徽省委书记李锦斌批示：碳捕集纯化是落实国家环保减排战略部署的重大举措，要积极支持海螺集团加大推广应用力度，发挥更大的经济社会效益。同时，要加强创新驱动，力推产学研一体化，坚持在高效智能、绿色环保上下功夫，不断为安徽生态文明建设作出新的更大贡献。
海螺集团积极学习贯彻李锦斌书记批示精神，进一步加快绿色环保从技术到产品的转化，2019年在芜湖白马山水泥厂开工建设年产3000吨干冰项目。一季度以来，海螺干部员工克服新冠肺炎疫情影响，按计划推进设备调试生产，3月30日“海螺牌”干冰产品正式投放市场，这不仅大大提高公司二氧化碳产品的附加值，而且意味着公司自主开辟了一条利用企业副产品的新途径，在“绿色生产”的同时，实现“变废为宝”。
水泥企业一直是用电大户，海螺在前期利用水泥窑纯低温余热发电解决自身一半以上用电量的基础上，近年来积极利用海螺水泥厂区内闲置区域，拓展新能源项目。山东济宁海螺在工厂建设初期就配套建设了一套9MW余热发电系统和一套1.5MW风力发电机组，2018年以来，公司光伏发电项目、垃圾发电项目陆续建成并网。目前，济宁海螺利用余热、风力、光伏和垃圾焚烧，年发电量可达1.07亿度，不仅解决了工厂自身四分之三的用电，而且年可节约标准煤13150吨，减排二氧化碳74900吨。公司还计划再投建生物质气化补充热能发电等项目，所有新能源项目建成后，全年预计可发电量超过1.6亿度，完全满足公司自身用电需求。
“十三五”以来，海螺已建成9个光伏项目，2个储能项目，光伏装机总量99MW，储能电站44MWh，光伏年均发电量1亿度，储能年均放电量2500万度；芜湖海螺被生态环保部选定为水泥行业环保执法现场实训培训基地，创建的超低排放示范基地得到生态环境专家的充分肯定；海螺集团首个智能工厂在全椒海螺建成，被安徽省经济和信息化厅认定为“水泥制造全流程智能工厂”。未来，海螺集团将力争打造“三零”工厂——“零”外购电、“零”污染，最大限度降低劳动用工，为美丽中国建设贡献海螺智慧和力量。
2019年11月，在接受中国建材杂志专访时，高登榜表示，海螺正在积极向节能环保产业转型，让水泥厂逐步成为城市的“净化器”，成为当地政府的“好帮手”。当前，海螺集团正在以高登榜为首的班子带领下，以绿色发展理念为引领，以节能环保为己任，不断谱写着中国建材行业可持续发展的新篇章。
