作为水泥深度脱硝示范减排工程，位于煤山镇的湖州槐坎南方水泥有限公司优化升级示范基地在日前正式完成相关数据监测，成为浙江省首条氮氧化物排放稳定控制在100毫克/立方米以下的水泥熟料生产线。
中控室内，操控电脑上六大主要生产系统的各个环节，汇编成了一幅“机器换人”的大蓝图。
虽然各项指标不断跳动更新，但是窑尾在线烟气排放浓度依然是最耀眼的“明星数据”。多点位自动监测烟气成分、自动调节控制喷氨量，最大限度实现经济和环保的双赢。
该项目生料粉磨采用高效节能的辊压机终粉磨系统，窑尾采用新型高效低氮预热预分解烧成窑尾均采用带多喷腾型分解炉(TDF型分解炉)的双系列高效、低压损六级旋风预热器系统。窑尾预热器采用分离效率高、阻力低、结构型式合理的大蜗壳型旋风筒，有效提高预热器系统换热效果，降低系统阻力，其出口温度降至250℃以下，而系统阻力在5200Pa以下，达到甚至低于常规五级预热器系统。
湖州槐坎南方水泥有限公司副总经理 蔡照海：我们这条新线建成之后，通过精准SNCR和大湿法脱硝脱硫，氮氧化物已经达到了100毫克（每立方米）以下，二氧化硫控制在50毫克（每立方米）以下，粉尘排放达到了5毫克（每立方米）以下。预计每年腾出能耗50万吨标煤。有了新技术的加持，一墙之隔的老厂区5000吨生产线，也正在行业内首次尝试中低温SCR脱硝工程建设，预计氮氧化物可以降到50毫克/立方米，实现从深度脱硝到超低排放的技术迭代。与此同时，通过智能技术运用，正实现着水泥工厂的数字化与智能化。
湖州槐坎南方水泥有限公司副总经理 蔡照海：集成当今最先进的控制技术，建设成数字化、可视化、流程化、模块化的全流程生产管控系统，提高生产效率，降低劳动强度，我们生产线的人员配置从原来的200多人减少到50多人。正式全线投产后，槐坎南方水泥有限公司将成为国内领先的现代化水泥熟料生产线，并打造成集智能化、绿色化、现代化为一体的生产示范基地，推动水泥行业的集聚发展。项目立足实现“数字化、智能型”国内国际领先的总体规划，集成、融合应用了目前水泥行业最先进的设计理念和先进技术，建立高度自动化、数字化、可视化、流程化、模型化为特征的自动化集成系统，建立基于智能数字化工厂的信息化MES管理系统，建立基于生产过程的在线寻优技术和智能优化技术等先进过程控制系统。
生产线使用了窑、磨专家优化系统、在线分析仪、在线粒度分析仪、自动配料系统、能源管理系统、智能巡检系统、远程生产信息管理系统、智能物流系统、设备管理系统、智能化验室等先进的生产管理及智能化控制手段，可较好地实现生产线的节能降耗、可靠运行，同时可大幅减少人员配置、提高劳动生产率、提升企业管理水平以及生产过程智能化水平。
