马年开春马上有喜讯，《中国水泥网》报道“科邦首条5000t/d低氮烧成系统稳定运行”。消息称，在系统产量达到预期的5600t/d的情况下，系统的用煤量比原来下降了5-7t/h，降低12%左右；从安装在生产线中第三方监管的废气检测仪器中可以明显的看到，窑内工况好的时候约380mg/m3，一般工况时约320mg/m3。
科邦这条在主流水泥生产规模线上采用水泥熟料烧成系统优化和低氮烧成技术改造生产线与之前科邦改造的另外两条生产线共同的特点是：降低用煤量10-20%、减少氮氧化物的排放量30-50%、提高熟料强度1-3Mpa、降低游离钙0.3-0.5%、提高产量5-15%、运行参数稳定波动小、操作人员劳动强度降低。三条不同规模和分解炉结构的生产线的稳定运行，说明了由烧成系统优化升级技术提升而产生的“水泥熟料低氮烧成技术”能够对现有的熟料生产线的技术提升产生积极的推动作用。
新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》对现有水泥生产线设定了一年半的过渡期，给企业实施减排技术改造的时间甚为充分。作为企业严格执行国家强制性标准是企业依法经营的内容之一。企业在改造升级中除了选择技术路线外，摆在面前的应是资金投入和今后运行中的消耗支出的增加，因为这直接影响到企业产品成本高低，直接影响到企业市场竞争力的高低。
在减少生产过程中的污染物排放量的同时，又能得到产品产量和品质的提高，而且还能节约用煤量，同时生产线工况稳定波动小，可谓一举多得。减少污染物排放使企业缴排污费减少（排污费收缴只会越来越强化）、产量增加、品质提高、单位产品煤耗下降、工况稳定都能有助于企业生产成本的降低。对这样的好事，企业没有理由何乐而不为！
从减排技术上说，从产生污染物的源头着手，使生产过程中产生污染物的条件减少，这样一来，对后期污染物治理也产生了积极的效果。排放基数低，需使用的还原剂量可减少，有利于使用还原剂脱硝改造初始投入减少和今后实际运营费用的降低。
如果采用系统优化和低氮烧成技术对烧成系统的关键部位和工艺环节进行优化后，回报大于投入，则将回报的部分（贴补）用于生产线再加上SNCR脱硝技术的成本增加，则有可能实现脱硝“零”成本的目标。科邦在此提出了加上SNCR脱硝技术后氮氧化物排放标杆--150mg/m3。这个标杆对水泥业内都十分熟悉，这个标准曾经是某省会城市提出过且为之奋斗过的目标，但由于种种原因，未能实现。现在科邦提出的标杆是，在“有望实现氮氧化物排放达到150mg/m3的标准时，脱硝‘零’成本的目标”，应该会对水泥行业推进脱硝工作带来了活力。
在国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见文件中明确要增强企业创新驱动发展动力。鼓励企业实施技术改造，推广应用更加节能、安全、环保、高效的水泥工艺技术。在水泥行业施策中明确要求，强化氮氧化物等主要污染物排放和能源、资源单耗指标约束，对整改不达标的生产线依法予以淘汰。
新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》给现有水泥企业的施行过渡期虽有一年多，但在严峻环保形势面前，水泥企业应有只争朝夕的精神，尽早实施对社会、对企业都有利。科邦烧成系统优化和低氮烧成技术给水泥企业无疑为水泥企业执行新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》制订技术改造计划时，提供了又一家可以进行“货”比的对象。由于科邦烧成系统优化和低氮烧成技术应在使用还原剂脱硝技术之前实施，有阶段性。这一阶段工作做的越充分，对以后再加上SNCR脱硝技术效果会更好。从这意义上说，实施新修订标准给水泥企业的时间并不算太充裕，应该抓紧制订技术改造计划。
