水泥业务是中国建材的压舱石业务，从2012年进入成熟期后，我们紧扣时代命题，深耕细作、不断创新，用“点、线、面”的产品逻辑延伸发展。我们专注于“点”，把水泥产品做到极致、技术做到领先、成本做到最低；我们思考于“线”，延伸上下游产业链，提升价值链，大力发展商混、骨料、预制品等业务；我们伸展于“面”，利用水泥高温处理特性协同处置危废，造福社会、友善地球。
我们对智能化和高端化的探索持之以恒，我们始终追求工业与自然共处的生产方式，我们努力打造环境友好型产业、现代城市标配，我们致力于守护绿色家园、守护城市生态、守护绿水青山、守护居民健康……如果你愿意去了解，就会发现原来水泥是“这样”。
位于“转折之城”黔北遵义的遵义赛德水泥有限公司成立于2008年，前身系1958年建厂的遵义市水泥厂，20世纪80年代初开始利用回转窑工艺生产水泥，其产品在遵义市及周边市场家喻户晓，曾有力支持了革命老区的经济发展和基础设施建设。
2012年，遵义赛德通过联合重组进入中国建材，彼时在遵义市区有一条2010年建成的日产2500吨熟料新型干法水泥生产线，是遵义地区唯一具备生产建筑工程结构用高标号水泥的企业。
随着历史变迁、时代迭新，市场需求逐步高位回落，产能严重过剩、资源能源约束趋紧、“双碳”倒逼机制趋严，以及新一轮技术革命、产业变革和人工智能技术的不断推进，水泥工业转折在时代困境与机遇中应运而生，高端化、绿色化、智能化成为其优化升级的主要方向。
于是，在遵义会议召开84年后，遵义赛德的新一代智能化水泥生产线横空出世，带来了西南地区水泥行业新的战略转折。
以智能为题书写企业转型升级
2018年，为响应国家供给侧结构性改革、水泥产能减量置换政策及转型升级的要求，遵义赛德按照集团对水泥业务高质量发展的整体部署，大力实施“水泥+”，紧抓机遇，率先在区域内通过减量置换，采用国际最先进的工业制造技术，实施异地搬迁技改，建设了一条日产4500吨熟料的高效、绿色、环保新型智能化水泥生产线及9MW余热发电系统，水泥年产能达220万吨，并配套建设500万吨精品骨料及200万方高性能商混生产线。2019年6月，项目点火投产，形成“水泥+骨料+商混”三位一体的全产业链建材产业基地，进一步延伸了产业链，提供了“一站式”建材供应解决方案。这一拥有60余年历史的老企业，以脱胎换骨的变化，为中国建材“水泥+”创造了又一典型案例。
遵义赛德智能化生产线集成国际领先的信息化、智能化理念，通过大量的人工智能、在线监测与控制技术的应用，全面实现原料进厂、生产过程控制、成品出厂的无人值守，大大减少了生产线的人工操作环节，全厂人员控制在80人，使水泥生产流程发生了巨大变化。
在中控室里，操作员指着墙上的监控大屏和桌上的电脑屏幕介绍到，“我每天只要盯着系统里面的参数，通过参数的变化，就可以随时掌握设备的生产运转情况。”系统还可与手机相连，实时推送生产各环节的信息到管理人员的手机，即使人不在厂区，也可以随时掌握和管理生产运营情况。
传统水泥企业的包装和发运车间扬尘较为严重，员工工作环境差，遵义赛德引进码头集装箱智能抓斗系统，从国内外引进两套水泥包装、装车智能化AI系统，实现生产物料进料和水泥包装、装车无人自动化，彻底解决水泥生产行业的老大难问题，减少了这两个生产环节粉尘对工人的危害。
“以前最怕煤炭进厂取样，几乎取样就要花一天的时间，无论风吹日晒”，取样人员如实说。现在公司配备进厂原煤自动采样分析仪，每车煤采样点系统随机产生，无固定位置，目前每车自动选取3个采样点，最高可达5个点。每车煤从自动采样开始，大约12分钟左右检测出发热量及水分等分析数据结果。每天抽两车煤样与在线分析进行对比，大大减小了员工工作量。
不仅在生产管理环节，在市场销售、财务管理等各环节，也实现了智能化、信息化。为给客户带来更便捷的销售体验，遵义赛德运用“智慧营销管理系统”APP，客户和供应商只需在手机终端操作就可以进行交易，以及“一键下单、一卡提货”客户服务和“轨迹可查、流向可控”物流管控。对企业的销售、生产和财务等方面的数据进行自动分析处理。物联网的运用及陆水联运使水泥销售半径扩大到1000公里范围，实现“最佳产品组合”与“最佳客户体验”。
数字化转型使遵义赛德实现了实体工厂与虚拟数字工厂的全面结合，帮助企业在提产降耗的同时，优化了设备管理、提升了管理效率、提高了劳动生产率。当前，遵义赛德熟料标煤耗在92kg/t，熟料综合电耗47度，窑尾粉尘超低排放粉尘10毫克，实物劳动生产率超过25000吨/人/年。
以环保为笔绘就“低碳”绿色工厂
如何绿色转型上取得突破，是遵义赛德面临的又一重大课题。秉承央企社会责任和高质量发展要求，这条生产线严格按照国家一级安标、绿色矿山标准进行设计与运营。矿山开采统一设计、合理规划，砂石骨料生产线的渣土可即时转送到水泥厂、骨料生产过程的石灰石粉转入粉磨车间再加工，成为水泥和混凝土的复合添加材料。精品骨料生产线选粉废渣及矿山覆盖土科学搭配到水泥制造生料段进行配料，实现矿山开采、骨料加工过程“零”外排。通过节能环保高品质水泥、精品骨料及商砼“三位一体化”工厂运营，精准控制骨料的均化、水泥出厂质量，成为西南地区高标准绿色企业示范生产线，是全国首家粉尘排放低于10毫克标准的水泥企业。
遵义赛德还依托水泥窑配套建设了污泥焚烧处理系统，具有焚烧法的减容、减量化特征。污泥燃烧后的残渣成为水泥熟料的一部分，不需要对焚烧灰进行填埋处置，具有处置彻底、减少二次污染的优点，促使有机物全部碳化，杀死病原体。遵义市四家市级污水处理厂每天处理污水后的约300吨污泥运至遵义赛德水泥窑中，原本成为治污企业负担的污泥由此变废为宝，真正解决了“生态包袱”。
同时，遵义赛德通过使用磷石膏替代天然石膏及脱硫石膏，年消耗化肥厂工业废渣30万吨，占总原材料消耗量的三分之一。每年收尘器收集的粉尘、水处理的污泥回收2.1万吨，作为原料回用于生产线，实现了开采、生产、循环利用等各环节绿色转型。
当前，遵义赛德根据国家“双碳”目标，积极开展碳减排工作，通过废渣替代减少石灰石消耗、降低电力消耗等手段，吨熟料二氧化碳排放控制在0.8309吨，较碳排放交易试点地区的基准值0.8534吨低0.0225吨，年减排二氧化碳6.74万吨，氮氧化物及粉尘和二氧化硫排放达到国家超低排放要求。
经过多年发展和努力，遵义赛德已经把国家级绿色工厂、省级节水型企业、省级绿色矿山等荣誉陆续收入“囊中”，这间接地提高了企业在行业中的竞争力。
2021年底，在中国建材深入推进水泥业务板块整合之际，周育先董事长对水泥业务提出了“三化”转型、“三精”管理、“水泥+”、国际化、“双碳”等产业价值提升的明确要求。遵义赛德以智能化为基础，以80人的定编实现了人员的精简精干，以精准的生产过程实现了管理的精细，以智能化的营销系统使经营进一步走向精益，这不仅是生产技术和工艺流程的突破，更是企业探索“三精”管理模式的重要实践。
同时，遵义赛德通过推广“双碳”达标、节能减排、协同处置等技术加快向绿色化转型，商混、骨料的智能生产也将“智能制造”的概念成功运用在了“水泥+”模式中，这是遵义赛德落实水泥产业价值提升要求上迈出的坚实步伐。
未来，遵义赛德将以智能实现创新、用创新推动发展、用发展守护生态、用生态造福人类，在“十四五”期间实现水泥、骨料、混凝土全产业链价值贡献的生产基地，力求打造智能制造先锋、节能环保典范、“三精管理”标杆的绿色生态企业，为助力中国建材集团建设成为具有全球竞争力的世界一流综合性建材和新材料产业投资集团而不懈努力。
