新型干法生产技术经历过由SP窑到N-SP窑（窑外分解）发展的过程，从而实现了产量和热耗等技术性能的大幅度提升。
2022中国水泥熟料产能百强榜显示，截至2022年12月31日，我国共有水泥熟料生产线1598条。淄博科邦热机科技有限公司创始人郭红军高工指出，我国超过1500条熟料生产线工艺结构同质化严重，且存在很多相同的工艺技术问题：
1.分解炉三次风阀门不能全部打开运行；
2.分解炉内烟气通过时间过长（大于3.5秒），容积产量低，但仍感觉分解炉小；
3.分解炉没有外（再）循环工艺结构，分解炉的固气比低，容积利用率不高；
4.以DD、RSP炉的分级燃烧为原理设计的分级燃烧，没实现在降低分解炉出口NOx浓度70-80%时，同时降低3kgce/tcl、降低分解炉出口压300-800Pa和提高200t/d以上产量的效果；
5.分解炉的燃烧器都去掉了净风机，且没有进行过流场匹配的调节；
6.窑头喷煤管没有拢焰罩，已经带有拢焰罩的喷煤管，也有很多没有发挥出拢焰罩能够提高煤粉燃烬率、直接减少用煤量的效果；
7.大多数工厂没有采用过“正常火焰煅烧制度”来进行熟料煅烧，甚至不知道使用好这种“煅烧制度”可以降低热耗、提高产量、提高强度、改变熟料结粒状况、提高游离钙合格率、改变窑皮状况；
8.大多数篦冷机的急冷效果不好（岩相分析），能够使熟料冷却到下图岩相状态的急冷结构很少（一台第四代篦冷机改造后的效果）；
9.回转窑长径比远大于11，生料入窑后到达烧成带的时间远大于5min（短窑原理），因此熟料的质量远没有达到现在使用的原材料可以煅烧出的更高质量的水平等。
郭红军表示，要实现烧成系统节煤、节电、减碳、降氮，用最低的能源消耗、最少的排放来生产质量最好的熟料，就必须要解决以上多种问题，而列入《国家工业节能技术装备推荐目录2019》的“水泥熟料节能降氮烧成技术”就做到了将以上问题“一网打尽”。
“水泥熟料节能降氮烧成技术”是一项具有五项先进工艺特征的技术，能够从工艺技术上降低煤耗﹑降低电耗﹑降低系统阻力﹑减少NOx产生量，同时提高熟料质量和产量、稳定系统运行工况，实现CO2减排的先进系统技术。
“水泥熟料节能降氮烧成技术”目前在国内有不到二十条生产线在不同程度地运行，该技术使正在稳定运行的所有生产线实现了下面技术指标：
1、再次降低系统热耗；5-10kgce/tcl ；
2、再次降低系统NOx：50-70% （窑尾700ppm）；
3、再次降低电耗：3-5kWh/tcl ；
4、降低系统阻力：500-1000Pa（不扩容径）；
5、三次风管阀门全开，管道内不积灰；
6、熟料急冷效果好、小磨时间缩短等。
郭红军介绍，该技术采用20多项实用新型专利技术把将四项国外的原创技术（分解炉再循环技术、分级燃烧分解炉技术、带拢焰罩低氮燃烧器、纵向供风固定床技术）成功的组合在一起应用到一个烧成系统中，并通过我国原创的“精准平衡操作技术”使烧成系统的节煤﹑节电﹑减碳、降氮的综合性能提高到一个更高的水平。
2023年9月12-13日，中国水泥网将在河南郑州举办“2023水泥‘双碳’大会暨第十届中国水泥节能环保技术交流大会”，届时，淄博科邦热机科技有限公司创始人郭红军将以谈水泥熟料烧成系统的现状和节能减碳先进工艺技术的应用为主题作精彩分享！
会议同期将举行“2023水泥行业‘双碳’先进企业”颁奖仪式以及“双碳”装备展，会后还将组织参观济源中联水泥有限公司“全球首条钢渣捕集水泥窑烟气CO2制备固碳辅助性胶凝材料与低碳水泥生产线”。
