由于存在“高排放、高污染”问题，水泥行业被称为“灰色制造”行业。近年来，海螺集团以创新引领、数字赋能、绿色转型为主线，持续探索节能减排低碳技术，实现了从“灰色制造”到“绿色智造”的蝶变。
创新引领，推动全产业链迈向高端化
在位于芜湖的海螺水泥白马山水泥厂，两个巨大的银色球体十分抓人眼球。“这是世界首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化环保示范项目，变‘被动碳减排’为‘主动碳捕集’。项目设计产能为每年5万吨，可同时生产工业级、食品级二氧化碳。”白马山水泥厂厂长金峰介绍说。目前，海螺集团正在开展二氧化碳资源化利用和大规模产业化转化应用研究，白马山水泥厂二氧化碳产品转化干冰项目已经建成。
科技创新，是传统产业升级的“助推器”。近年来，海螺集团在水泥技术装备领域持续攻关，获得发明专利485项，形成了一系列高端制造创新成果，创造了全球第一个水泥窑尾烟气碳捕集纯化项目、全球第一个水泥全流程智能工厂、全球第一个水泥窑协同处置生活垃圾系统等“九个第一”。这些科技成果，让高效节能减排、智能制造、绿色发电等成为现实，也推动着海螺集团成为行业“顶流”。目前，海螺水泥年产能达3.84亿吨，居全球第二。在2021年《财富》世界500强排行榜中，海螺集团以379.3亿美元的营业收入名列第315位，排名较2020年提升52位。
当前，我省正在加强“双招双引”，推进十大新兴产业高质量发展。海螺集团对标十大新兴产业，大力实施“歼30”创新发展行动计划，以工业互联网“水泥工业大脑”为主体，以低碳零碳和新能源新材料为攻坚方向，以“科技创新”和“绿色金融”为发动机，把水泥生产的能耗和排放指标逐步降下来。同时，大力发展与水泥产业相关联的人工智能、新材料、新能源和节能环保、高端装备制造等四大新兴产业，力争“十四五”末形成2个至3个百亿级规模新兴产业，不断推进全产业链向高端化迈进。
数字赋能，建工业互联网促进要素耦合
在芜湖海螺智能工厂中央控制室，记者看到，一个个小红点在屏幕上的设备区移动，每个红点旁边均显示了人名。
“这是我们的设备全流程管理系统，掌握着全厂设备运行状态、设备巡检等数据。你看到的小红点，就是员工正在现场开展巡检，检测数据可以实时反馈给系统。”工作人员介绍说。设备全流程管理系统，只是“芜湖海螺智能工厂”的模块之一。通过“智能工厂”这一平台，海螺集团在行业率先实现“一键输入、全程智控”的生产模式。
数字化技术与建材行业的深度融合已是大势所趋。早在“十三五”初期，海螺集团就运用“大智移云”技术，在全椒海螺建成了全球首个水泥全流程智能工厂。实施智能质量和优化控制之后，全椒海螺系统能耗下降8%，矿山生产效率提升约12%，操作员劳动强度降低90%以上，人员劳动强度下降24%，检测频次提高50%，产品标准偏差降低43%，获得了良好的经济社会效益。
“十四五”时期，工业互联网成为整合数字化、智能化技术和各生产要素的“集大成者”，引领着现代制造业的发展方向。在“智能工厂”等前期经验基础上，海螺集团构建工业互联网的思路逐渐清晰。按照“先内后外”的步骤，分“两步走”：至2022年6月，初步建成面向水泥、型材两个产业的垂直型工联网平台；以低碳、节能和绿色材料为重点方向横向扩展，于2022年底建成跨行业、跨领域的“双跨”平台，孵化新产业新业态，促进更多要素之间互动耦合、形成生态，使数智技术成为推动发展的“新引擎”。
绿色转型，推进全流程实现低碳循环
传统企业要实现绿色转型，必须以减污降碳协同增效为总抓手。
2020年10月，枞阳海螺生物质替代燃料项目一期工程建成投产。这是国内水泥行业首套生物质替代燃料系统，每年可利用秸秆等生物质15万吨，节约原煤4.9万吨，减排二氧化碳13万吨。这一项目缓解了水泥行业对煤炭的依赖性，对行业节能减排和废物资源化利用具有重要意义。
近年来，海螺集团积极推进水泥窑协同处置固危废及生活垃圾项目，减少自然资源消耗和污染物排放。2021年前11个月，海螺水泥窑共处置一般固废125万吨，可节约原材料16.4万吨；处置危废48.4万吨，减少标准煤耗10.7万吨；处置生活垃圾46.3万吨，减少标准煤耗4.8万吨，替代原材料5.1万吨。
为提升水泥生产“绿色”含量，海螺集团多管齐下。应用SCR脱硝技改，实现氮氧化物排放大幅降低；完成39套湿法脱硫生产线改造，同步实施纯石粉制备，进一步提升脱硫效率，二氧化硫排放浓度优于地方环保部门要求；完成234台窑头窑尾电改袋升级，推广主收尘器扩容改造，有效降低了颗粒物排放。同时，积极拓展清洁能源供应，截至2021年底，该集团累计建成19个光伏电站，3个储能电站，2021全年供应光伏发电1.63亿度，储能放电2464万度。在山东济宁，当地的海螺工厂利用光伏发电、风力发电等，实现全程电力“零”外购。
海螺集团的绿色转型之路，不仅在于关键工艺节点的突破，更是贯穿企业全生命周期，实现由点到面的整体绿色升级。作为资源依赖型企业，海螺集团正围绕“双碳”目标，积极推行绿色低碳循环发展，在推动制造业深层次绿色化变革中，舞出了自己的精彩。
