近十年来，国内水泥工业随着新型干法水泥的推广，以及众多除尘、脱硝、节能技术的应用，在大幅降低企业生产成本的同时，也极大改变了水泥企业原有的社会形象。
然而，新形势下水泥行业升级压力却并未减轻。一方面，国内节能环保压力不断加大，水泥行业责任重大；另一方面，经济下行导致需求萎缩，行业产能过剩加剧，市场竞争日益白热化，部分落后企业面临淘汰风险。
与此同时，基于《中国制造2025》规划关于建设制造业强国的发展要求，实现我国水泥生产大国向水泥生产强国的转变，行业升级亦是势在必行，故而如何推动水泥行业面向更高层次发展，成为当前行业面临的首要问题。
南方水泥副总裁蒋德洪就此指出：“在装备技术层面，国内水泥企业生产线集成水平和装备技术水平在近十年已经得到大幅提升，人员配置也越来越精干，但是与国外先进水平相比还有比较大的差距，主要原因就在于智能化水平偏低，没能用信息化、智能化手段打通生产线各个环节。”
蒋德洪参观杭州云天软件智能工厂方案
据蒋德洪的介绍，目前国外先进水泥企业已经在智能工厂建设方面取得丰硕成果。利用先进的系统集成技术，无人控制技术和智能优化技术，不但大幅提升了生产线运行稳定性，降低了生产能耗和污染物排放，更是极大地缩减了用工人数。
蒋德洪：“以产能规模为例，在以前要实现5000t/d规模的产量，可能需要600人，后来随着技术的进步降低到300人，但是目前在欧洲很多先进的水泥企业和国内极个别企业5000t/d规模生产线用工总数已经降到100人以下，相比之下国内差距不小。”
用工人数的降低对水泥企业生产经营有着重要意义。当前，国内人口红利正在逐渐消退，用工成本大幅攀升，减少人工是最直接有效的降本方式。另一方面，水泥生产线流程复杂，技术节点众多，人员操作带来的误差难以避免，以窑磨操作为例，由于窑操技术水平存在差异，不同水泥企业即便装备技术水平相同，实际生产成本也会存在较大的差异，而生产线运行波动造成的能源损失和污染物排放增加亦不容小视。
值得一提的是，当前我国年水泥产量已经达到23亿吨规模，占世界总量的60%。如此巨大的产业体量，每年因为人为操作因素带来能源消耗和污染物排放也极为巨大。2015年全国水泥产量23.5亿吨，水泥工业PM、SO2、NO排放量占全国排放总量的比例分别高达15-20%、3-4%、8-10%。从生态文明建设角度来看，通过智能化技术应用，推动水泥行业节能减排，对社会发展同样具有重要意义。
南方水泥副总裁蒋德洪
当然，出于国内水泥企业投产历史时期的不同，生产线智能化升级潜力和方向亦有差别，一味地照搬模式并不可取。
蒋德洪也指出：“国内水泥企业在新技术应用过程中，在对新技术充分认识的前提下，必须根据企业实际情况作出选择，结合企业资金状况，竞争环境逐步推进系统优化升级，盲目改造可能适得其反。”
以南方水泥为例，企业整个诞生过程伴随着不断的兼并重组，因此下属水泥企业生产技术配套水平存在较大差异，生产线智能化升级必须做到有的放矢。正因如此，南方水泥在新技术应用过程中，往往会经过技术认证、可行性探讨、选址试点、逐步推广等等环节，在充分考虑现实和未来企业发展需要的基础上推进技术改造。
蒋德洪在中国水泥网总部交流智能工厂建设看法
中国水泥网董事长邵俊
蒋德洪同时也指出资金问题同样是阻碍水泥企业技术升级的重要因素。目前，国内水泥企业智能化改造主要集中在物流、巡检等环节，主要原因就在于技术较为成熟，投资相对较少，降本效果明显，而在检测等方面装备升级成本较大，投入与产出存在落差，升级难度则相对较大。
然而，即便如此，国内水泥行业智能化升级同样势在必行。蒋德洪直言：“水泥行业是劳动密集型产业，目前市场环境不佳，加上节能环保压力加大，企业必须通过技术升级，提升生产经营效率，降低能耗和污染物排放，增强市场竞争力。”
展望未来，蒋德洪指出，南京凯盛院、云天软件等众多水泥智能化服务企业已经在水泥工业智能化方面取得了可喜的进步，特别是“水泥智能工厂4.0”推出，帮助水泥企业减少了大量的人员使用，提高了生产线稳定性，也规避了经营风险。
当然，需要看到，水泥行业智能化还有很长的路要走，真正的水泥智能工厂需要满足减少人员配置，稳定生产工艺，降低能耗和污染物排放的要求，并实现对生产经营误差的自我调节，帮助企业以最少的人员配置，实现最高效的运营。水泥行业智能化进程任重而道远。
