随着水泥行业利润空间的不断被压缩，如何最大限度发挥现有生产线潜力，提升经营效益，成为业内企业最为关心的话题。
水泥生产线流程复杂，“木桶效应”明显，单一环节的问题往往对整条生产线运行产生极为深刻的影响，而要实现整条生产线效率的提升却需要基于生产线工况全方位考虑，因此水泥生产线技术改造更像一项系统工程。
邓州中联水泥有限公司（简称：邓州中联）拥有一条3200t/d预分解窑，投产后曾出现产量低、能耗高等一系列问题。为此，该公司利用区域节能减排及错峰限产时间，结合生产线实际情况，通过具有针对性的技术改造。
资料显示，邓州中联在此次技术改造中主要对预热器、分解炉、回转窑、篦冷机等方面进行了全面的升级。
在预热器改造中，针对预热器管道内气流量不足，生料悬浮差导致水平管道积料以及四级锥体严重漏风，锥体内浇注料脱落等问题。该公司一方面根据系统工况将撒料板调节到合适位置；另一方面对四级锥体拆除，重新焊接和浇注；与此同时，增加旋风筒入口处截面积，将C3旋风筒入口高度增加800mm，最终有效降低了系统阻力，改善系统通风。
另外，邓州中联篦冷机时有红河现象，窑头风管经常冒灰。该公司通过检查分析，认为窑头风管内结壁，甚至堵塞，导致窑头负压难以控制。篦冷机喷水不均，同时由于煅烧低碱熟料、操作、浇注料施工等致篦缝堵塞，冷风不足，熟料换热效率低，导致红河现象发生。因此，浇注料施工时采取有效防范措施，防止篦缝堵塞，稳定篦床操作，减少了红河现象，提高了二、三次风温及熟料的冷却效果，增加了热量回收量，利于煤粉燃烧并节能，延长了篦板使用寿命，稳定了窑的操作，进而提高运转率。
综合资料显示，在此次技术改造中，邓州中联共对近20个生产环节进行了系统性优化，采取技术改造措施后，取得了良好的经济效益，实现了预分解窑优质、高产、低耗、低排放。
首先，预热器系统C1出口压力下降到9000Pa，C1筒出口温度比以前降低30℃，高温风机电流下降，减少了一氧化碳和粉尘排放，二氧化硫排放浓度（标况下）在200mg/Nm3以内，窑头、窑尾颗粒物排放浓度为50mg/Nm3以内。
其次，火焰有型有刚性，二三次风温度大幅度提高，预分解窑系统通风状况良好，窑、炉内煤粉的燃烧效果提高了，热工制度更加稳定，窑炉的操作调整变得容易，标准煤耗下降到104.8kg。大大提高了窑的运转率，降低了生产成本和检修费用，节约了资金。
最后，熟料产量稳定在3900t/d以上，综合电耗下降，熟料发电量达到37kWh/t，熟料28d强度上升到60MPa以上；熟料强度提高使水泥配料时放宽细度和多掺混合材，节省了成本；水泥熟料质量提高，销量增加，每年为公司增加可观利润。
值得一提的是，同样是中国建材子公司，泰安中联节能降耗技术升级更为彻底，效果也更为明显，据称已经实现了100公斤煤耗的节能指标，他们是怎么实现的？小编先卖一个关子。
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