编者按：在我国改革开放40周年之际，王燕谋先生专门为中国水泥网和中国建材杂志撰写了文章。文章回顾了改革开放给中国水泥工业带来的巨大变化和取得的丰硕成果。王燕谋作为水泥界老前辈，为开创新中国水泥工业倾注了太多太多的心血。亲历了新中国水泥工业的恢复重建，组建水泥工业专业队伍，建设水泥生产线，研发新型干法水泥工艺，研发特种水泥等等。改革开放后，王燕谋成为中国建材工业管理部门领导，如虎添翼。为中国水泥工业加速实现升级换代，引进技术自主消化吸收，科技攻关与基本建设相结合，积极利用外资。卓有远见提出了水泥工业布局调整，节能环保，出口发展战略。为中国水泥工业在21世纪的腾飞，打下了坚实的基础，当我们正充分享受水泥工业改革开放的成果时，不能忘记前辈们“栽树”的辛勤，同时对水泥再现中国建筑胶凝材料昔日辉煌更加自信，水泥“中国梦”一定能实现。
2012年11月29日中共中央总书记习近平同志参观“复兴之路”大型展览会后提出：“实现中华民族伟大复兴的中国梦”。“中国梦”的基本目标是，在中国共产党成立一百周年时全面建成小康社会，在新中国成立一百周年时建成富强、民主、文明、和谐的现代化国家。“中国梦”充分表达了中国各族人民一百多年来的心声，一经提出立即得到热烈响应和衷心拥护，成为凝聚当今中国社会团结奋进的理想信念和精神支柱。
水泥即建筑胶凝材料。在世界水泥发展史上，曾有过中国古代建筑胶凝材料的辉煌。18世纪中叶，西方国家开始在古代建筑胶凝材料基础上不断开拓，于1824年发明了水泥。其后，随着社会进步，开发出水泥新品种和愈加先进的生产技术。在此历史进程中，旧中国水泥业的发展，长期落后于西方。1949年中国人民在中国共产党领导下建立了新中国，从此，中国水泥业走上了自主发展的道路。1978年中共中央决定实施改革开放政策，引领中国水泥业走上伟大复兴之路。
一、古代建筑胶凝材料的辉煌
公元前5000年到3000年的新石器时代，中国古人用夹杂在黄土中的姜石，经磨细制成“白灰面”，用于涂抹山洞、地穴的地面和四壁，使其变得光滑和坚硬。这是至今被发现的中国古代最早的建筑胶凝材料。
公元前16世纪的商代，地穴建筑向木结构建筑发展，除继续使用白灰面抹地外，开始采用黄泥浆砌筑的土坯墙。在战国时代，出现用草拌黄泥浆筑墙。
公元前7世纪的周朝出现了石灰，由主要成份为碳酸钙的哈壳煅烧而成，当时主要用于修筑陵墓。到秦汉时代，砖石结构建筑被广泛采用，促使石灰制造业迅速发展，纷纷采用石灰石烧制石灰，其生产作坊应运而生。在汉代，石灰的应用已较普遍，采用石灰砌筑的砖石结构能建造多层楼阁。
公元3世纪到5世纪的南北朝时代，出现了一种名叫“三合土”的建筑胶凝材料，它由石灰、粘土和细砂所组成。到明代有石灰、陶粉和碎石组成的“三合土”。在清代，还有石灰、炉渣和砂子的“三合土”。“三合土”一般用作地面、屋面、房基和地面垫层等，在清代还用于夯筑水坝。
在南北朝时期，除“三合土”外，还出现石灰与淀粉等有机物掺合的建筑胶凝材料。在中国古代史上，这种材料被长期沿用。史料记载：『南宋乾道六年修筑和州城，其城壁表里各用五层包砌，糯米粥调石灰舖砌城面兼楼橹，委皆雄壮，经久坚固』。『明代修筑的南京城，以条石为基，上筑夯土，外砌巨砖，用石灰作胶结材料，在重要部位则用石灰加糯米汁灌浆，城垣上部用石灰、桐油和土结顶，非常坚固』。『明代构筑墓穴及贮水池则灰一份，入河砂、黄土二份，用糯米、羊桃藤汁和匀，名曰“三合土”，经筑坚固，永不隳坏』。『清朝康熙年间，北京卢沟桥南北岸用糯米汁拌“三合土”建筑河堤数里，使北京南北郊以此免去水患之灾』。『用糯米汁和牛血拌“三合土”砌筑石桥，凝固后与花岗石一样坚固，还有韧性，用铁镐刨时会迸发出火星，有的甚至要用火药才能炸开』。
中国盛行“三合土”和掺有机物的“三合土”时，在欧洲各国正广泛采用类似于“三合土”的罗马砂浆，并没有出现过掺有机物的建筑胶凝材料。掺有机物的“三合土”性能，特别是韧性和耐久性，远比罗马砂浆优异。12世纪到18世纪的宋、明、清时代，中国古代建筑胶凝材料的发展进程已达到比西方国家更高的水平，创造了昔日的辉煌。
英国著名科学史学家李约瑟在《中国科学技术史》一书中写道：『在公元3世纪到13世纪之间，中国保持着西方国家所望尘莫及的科学知识水平』；『中国的那些发明和发现远远超过同时代的欧洲，特别是在15世纪之前更是如此』。这些判断也是基本符合中国古代建筑胶凝材料的发展状况。
二、旧中国水泥业的落后
英国在第一次工业革命后，航海业日益发达。为建造经久耐用的灯塔，被尊称为“土木之父”的史密尔顿工程师发现了水硬性石灰。1796年英国人派克采用粘土质石灰岩作原料，制成球，在高温下灼烧，经磨细制成水泥，被称之为罗马水泥，取得了专利权，此后，法国人和美国人采用成份接近于水泥的天然灰岩制成水泥，被称为天然水泥。罗马水泥和天然水泥在18世纪末到19世纪初在西方国家流行了较长一段时间。1822年英国人福斯特采用白垩和粘土作原料，经灼烧制成水泥，称之为英国水泥。由于其烧成温度低，质量较差，未能推广。1824年英国泥水匠阿斯普汀采用石灰石和粘土作原料，经高温灼烧，磨制成水泥。由于其制品颜色类似于英国波特兰地区建筑用石料，因此称之为波特兰水泥。阿斯普汀首先取得英国政府颁发的波特兰水泥专利权。其后，英国天鹅怀特公司经理、水泥研究者强生对波特兰水泥生产技术不断改进，1845年确定了生产基本参数，能制得质量稳定的产品。波特兰水泥熟料主要成份属硅酸盐化合物，所以又称之为硅酸盐水泥。现代建筑胶凝材料硅酸盐水泥就这样在西方国家徐徐诞生。
水泥生产的核心设备是窑，在考察水泥技术发展进程时往往以窑为代表。1824年阿斯普汀发明波特兰水泥时所用的窑是沿用于烧石灰的瓶窑。1872年强生发明专用于水泥生产的仓窑，其特点是利用手工作业将物料沿水平移动，完成干燥、预烧和烧成等过程，曾流行于欧洲，是最早的水泥煅烧专用设备。1884年德国人狄兹赫发明立窑，不同于仓窑的是物料自上而下沿垂直方向自动完成烧成过程。此后，对立窑不断改进。英国人最早在立窑上采用机械通风，接着德国人采用自动卸料装置，这些措施大幅度提高了熟料的产量和质量。最后，德国人又增设自动喂料装置，完成了立窑的全盘机械化。19世纪末到20世纪20年代，立窑技术在世界范围内被广泛采用，成为一代水泥烧成设备。1895年美国人亨利和西蒙发明中空干法回转窑。为利用窑尾废气余热，1897年德国人贝赫门开创带余热锅炉的干法回转窑。1928年德国人立雷帕与伯力鸠斯公司合作，用篦式加热机取代余热锅炉新创立波尔窑。在中空干法回转窑不断改进的过程中，1912年前后丹麦斯密斯公司发明湿法回转窑，经数次改进后发展为湿法长窑。立波尔窑和湿法长窑在20世纪上半叶，曾风靡于世界水泥业。20世纪50年代德国洪堡公司推出世界第一台4级旋风预热器窑。接着德国伯力鸠斯公司首创立筒预热器窑。同时在生料制备和环境保护等方面取得长足的进步，从而形成预热器窑新型干法，造就了一代水泥生产新技术，于20世纪60年代曾流行于世界工业发达国家。1971年日本石川岛播磨重工业公司发明预分解窑，使水泥生产技术迅速提升到预分解窑新型干法水平。随着社会进步，预分解窑新型干法的信息化和环保水平不断提升，发展成当今世界最先进的水泥生产方法。自发明波特兰水泥后的190多年里，水泥生产技术由瓶窑发展到预分解窑，由手工作坊式间歇生产发展到信息化清洁大生产，取得了与现代人类文明相应的长足进步。
在水泥发明及其生产技术发展的进程中，中国在古代建筑胶凝材料发展到有机物掺“三合土”阶段后便停止不前，水泥业发展长期落后于工业发达国家。
世界列强通过1840年的鸦片战争打开了中国的门户，大量商品输入中国，水泥也不例外。据海关统计，1910年清朝末年，中国进口水泥高达10万吨之多。由于水泥是从国外进口的，当时中国人称水泥为洋灰，按英文译音，又称为细绵土。
在发明波特兰水泥65年后，中国开始建设第1个民族水泥企业，清朝末期建成3个厂，民国期间建了8个厂，总生产能力为167万吨水泥。这些厂在建设中都是选用外国设计，购买国外装备，早期建的厂还都聘用外国专家，指导生产。中国第1个民族水泥企业启新洋灰股份公司于1889年初建时，选用了1884年发明的立窑，1907年重建时改用了于1895年发明的中空干法回转窑。1921年上海水泥厂和中国水泥厂建厂时，在中国首先采用了约在10年前发明的湿法回转窑。旧中国民族水泥企业生产发展完全依赖于外国技术。
1905年日俄战争后，日本侵略势力开始大举进入中国。为掠夺资源、扩大战争，日本水泥资本随之进入中国，先在东北地区建厂，1937年卢沟桥事变后又扩大到华北地区。1905年到抗日战争胜利的1945年，日本水泥资本在中国建设了16个水泥厂，水泥年总生产能力达265万吨，建设所用设备大都是从日本工厂拆运来的旧设备，几乎全都采用中空干法回转窑生产技术。这是中国历史上一次日本水泥资本的大举入侵。
1937年爆发全面抗日战争，大半个中国迅速沦陷，国民政府退守到西南和西北地区，大批工厂随迁到敌后。为重建工厂和抗击日寇，急需大量水泥。然而，在敌后资金奇缺，交通不便，无法购买外国装备。在这条件下，进入敌后的水泥专家只得采用投资低、见效快、技术落后的立窑，以发展生产。所用的立窑是无装料、卸料装置的普通立窑和砖砌外壳的土立窑，抗战期间，在敌后共新建了7个立窑水泥厂，总生产能力是年产水泥4.5万吨。采用落后的立窑技术建厂是抗日战争条件下的无奈之举。
上述历史情况说明，旧中国水泥业起步晚，生产发展依赖于购买外国装备，技术发展全面落后于西方。[Page]
三、新中国计划经济时期的自主发展
新中国成立后，百业待兴，举国上下都急需水泥，旧中国留下的产能远不能满足需要。当时我国工业基础薄弱，无力生产水泥装备，也没有各类专业技术队伍，发展水泥工业存在许多困难。中央人民政府根据本国实际情况迎难而上，确定走自主发展道路，采取下列各种有力措施，加快水泥工业发展。
借助外力起步
新中国成立后实行计划经济体制，中央人民政府建材管理部门直接分管大中型水泥企业。为尽快增加水泥生产，除对老厂进行改、扩建外，按“一个省至少有一个水泥厂”的布局构思，大力建设新厂。新建的第一个水泥厂是山西大同水泥厂。在建设中，向民主德国购买了3套湿法回转窑装备，邀请民主德国专家指导装备安装，聘用苏联专家指导工厂设计，抽调老厂技术人员管理施工和投产。1954年到1961年，先后向民主德国、罗马尼亚、捷克、波兰和丹麦等欧洲国家购买了49套水泥装备，总生产能力为750万吨水泥。其中，向丹麦购买的2套装置是当时世界上最先进的湿法长窑，用于建设四川峨嵋水泥厂；向民主德国购买的成套装备中有3套是当时世界上最先进的干法回转窑——立波尔窑，用于建设河北邯郸水泥厂；其余都是普通的湿法回转窑，分别用于建设甘肃永登、陕西耀县、云南昆明和四川江油等等水泥厂。在建设过程中，设计单位学会了工厂设计，施工单位学会了设备安装，湿法长窑和立波尔窑对我国改进国产化装备发挥了重要作用。这批新厂建设不仅快速增长水泥产量，也是我国水泥工业自主发展的起步。
创建专业单位
中央建材主管部门从1953年开始创建各类专业单位，包括：科研、设计、建设、地质和院校等。随着我国政治和经济环境变化，这些单位时有分拆和合并，总体上是从小到大，不断壮大。20世纪70年代中国著名的水泥专业单位已有：建材科学研究院、天津水泥工业设计院、南京水泥工业设计院、成都建材设计院、建材建设公司和建材地质总公司等。他们是新中国水泥工业自主发展的基本力量。建材主管部门在新中国成立伊始就采取创建专业单位的措施是非常正确的，很有远见。
制订国家标准
1949年新中国成立时没有全国统一的水泥国家标准。当时东北地区采用日本标准，南方各省分别采用美国、英国和德国标准。显然，解放了的中国人民对这种状况不能允许继续存在下去。1950年中央人民政府发出“必须尽快制订水泥标准”的批示。政府建材管理部门组织工程技术人员于1952年提出临时性水泥标准草案，经第一次全国水泥标准会议讨论通过后，于1953年批准实施。1956年中央人民政府重工业部召开第二次全国水泥标准会议，讨论由建材研究院提出的正式的水泥国家标准草案，经通过后，当年由国家建设委员会正式颁布施行。从此，中国产生了有史以来第一个水泥国家标准。从世界范围看，水泥国家标准主要分两大体系：一是属多品种、分标号（等级）的体系，流行于欧洲国家；另一种是少品种、不分标号的体系，在北美国家采用较普遍。我国制订第一个国家标准时参照了原苏联水泥国家标准，所以采用了多品种、分标号的产品体系和硬练胶砂强度检验方法。该标准在我国沿用了长达24年之久。1979年对标准进行第1次修订，主要是将硬练强度检验方法改为软练法。国家标准的制订是我国水泥工业自主发展的基本条件之一。
实现装备国产化
20世纪50年代，国家建材主管部门在购买外国装备建厂的同时，着手筹划在国内制造水泥成套装备。华新水泥厂的湿法窑是当时远东地区最先进的水泥装备，并有全部图纸，在建设过程中已积累了一定安装和检修经验。鉴于这些条件，于是选定仿造该套设备。水泥设计院在原有图纸基础上，通过现场测绘和转化，提出了新的制造图纸，交东北抚顺重型机械厂制造。第1套国产装备用于建设湖南湘乡水泥厂。1959年开工建设。在安装和投产过程中发生了不少问题，经设计院、制造厂和建设单位的共同艰苦努力，克服各种困难，最终都获得妥善解决。1967年工厂建成并成功投产。这是我国全部采用国产装备建设的第1 个大中型水泥企业，是中国水泥工业发展的一个里程碑。接着又制造该型装备用于建设英德水泥厂和光化水泥厂，在推广中，被简称为“华新窑”。消化吸收从丹麦进口的湿法长窑装备技术后对华新窑进行改进。第1 条改进后的华新窑用于建设贵州水城水泥厂，于1970年建成投产。此后，华新窑在我国获普遍推广，建设了新化水泥厂、江西水泥厂、白马山水泥厂和长兴水泥厂等等一大批大中型水泥企业。此外，还用于华新水泥厂等等老厂扩建。启动试制湿法装备后不久，决定仿造小屯水泥厂立波尔窑干法装备。先后生产了4套装备，2套用于新建内蒙西卓子山水泥厂，另2套用于新建福建永安水泥厂。这两个厂在投产中遇到很多不易解决的难题，造成未能象华新窑那样获得普遍推广。到20世纪80年代初，我国采用国产装备除扩建外，新建了16个大中型水泥厂，一改过去依赖外国装备建厂的历史，进入了自主建厂的新阶段。
发展立窑小型企业
通过老厂改扩建和新建，大中型企业所能提供的水泥远不能满足国民经济建设需要。在这无奈的情况下，中央建材管理部门吸取抗日敌后发展水泥工业的经验，决定自主发展立窑小型企业。新中国成立后，立窑水泥发展起始于1958年到1959年的“大跃进”时期，在1965年到1976年的“文革时期”获得迅猛发展。受当时政治和经济环境的影响，在发展中出现过一些偏差。中央建材主管部门进行了及时引导。水泥设计院及时设计出Φ2X8m和Φ2.5X10m普通立窑及其生产线配套设备图纸，并以此为基础编制出我国第一个年产3.2万吨水泥立窑厂定型设计。接着，又设计出Φ2.5X10 m机立窑及配套设备，相应提供了年产8.8万吨的机立窑水泥厂定型设计。建材研究院专设立窑研究机构，不断改进其生产技术，还派员常驻各地工厂，指导改进生产。通过多方努力，立窑水泥企业技术水平不断提高，到“文革”结束时，大部分企业都已采用普通立窑，少量企业仍沿用土立窑，但也有少数企业已建设了机立窑生产线。1978年我国立窑水泥产量达4253万吨，占全国水泥总量的比例为65%，已超出大中型水泥的产量。在20世纪中叶，世界上立窑已是非常落后的水泥生产技术。由于我国人口众多，经济基础薄弱，为加快发展水泥工业，尽可能满足经济建设的需要，不得不将立窑作为一种过渡性选择。然而，经过20年发展，立窑企业在我国水泥工业已占有了一时无法淘汰的重要地位。
开发特种水泥
新中国成立时只有一个特种水泥品种，即白色硅酸盐水泥，无法满足国民经济建设的需要，当时水泥科学研究几乎是空白，没有相应机构，更无专业队伍。1954年建材综合研究所成立，1956年改名为建材科学研究院，内设水泥品种研究机构，从此开始特种水泥的专业研究。中国特种水泥的研究是从仿制开始的，然后在此基础上进行自主开发。20世纪50年代研究院按照原苏联油井水泥技术条件和质量评定标准，仿制出冷堵和热堵两种油井水泥，分别用于不同井深的油井固井。由于这两种水泥不能满足我国油井开发的要求，研究院在冷堵和热堵油井水泥的基础上进行自主研究，开发出适合我国油田特点的油井水泥系列，即45℃、75℃、95℃、120℃和高温油井水泥。该水泥系列于1978年被批准公布实施。第一个五年计划建设期间，原苏联在设计三门峡水电站时提出了大坝水泥技术条件。建材研究院按照该技术条件试制出两种大坝水泥：硅酸盐大坝水泥和矿渣大坝水泥，成功地应用于三门峡水电站的大坝建设。建材研究院、水利水电研究院和南京工业大学等单位发现，大坝水泥熟料中方镁石矿物对混凝土早期收缩有补偿作用，于是作出结论，应规定大坝水泥熟料中氧化镁含量保持在一个较高水平。长江三峡水电站大坝水泥熟料中氧化镁含量规定为3.5%~4.5%；溪洛渡大坝水泥熟料中氧化镁含量规定为4.2%~5.0%。这是我国大坝水泥自主研究开发所取得的重大进展。建材研究院在研究油井水泥和大坝水泥同时又开展铝酸盐水泥的试制。先仿照原苏联采用倒焰窑融熔法制造铝酸盐水泥熟料，后在研究中发现我国矾土原料中含铁量较低，于是改用回转窑烧结法试制，取得成功，实现了该种水泥的大批量连续生产。铝酸盐水泥存在后期强度倒缩问题，而且成本较高，未能在建设工程上推广。然而，该水泥用作耐火材料的试验取得成功。除上述特种水泥外，建材研究院还开发出快硬硅酸盐水泥、膨胀硅酸盐水泥和自应力铝酸盐水泥等等。我国自主研发特种水泥取得很大进展，国际上主要特种水泥品种我国都能生产，满足了当时各类工业和工程的需要。
通过近30年的艰苦努力，中国水泥业已能完全依靠自己的力量，提高产量，增加品种，满足国民经济发展的需要，摆脱了依赖外国装备发展生产的状况，走上了自主发展的道路。
然而，改革开放前夕我国水泥工业所达到的技术水平是以立窑为主、辅以湿法回转窑和中空干法回转窑的生产状况，与工业发达国家已盛行先进的新型干法相比，存在很大差距，技术发展仍落后于西方。为改变落后状况，达到世界先进水平和实现伟大复兴，在自主发展的道路上显然将是任重道远。
四、改革开放后的伟大复兴
1978年12月，中共中央召开十一届三中全会，确立了以现代化建设作为党的工作重点和实行改革开放的政策路线，引领中国人民走上伟大复兴之路。
中国水泥业在改革开放政策指引下，进行技术开发，发展现代生产，品种创新，标准接轨，绿色发展和走向世界，在伟大复兴的道路上努力耕耘。
技术开发
1973年建材科学研究院立项研究预分解窑，进行了实验室研究、工厂烧油试验和工厂烧煤试验，所得研究成果为预分解窑新型干法技术开发创造了科学依据。
1978年国家经委建材总局决策从国外引进2套预分解窑新型干法成套装备。1979年与2家日本公司分别签订购买成套装备合同，决定用其中一套装备建设冀东发展集团前身冀东水泥厂，另一套建设安徽海螺集团前身宁国水泥厂。两厂分别于1984年和1987年建成投产。在装备引进和工厂建设投产过程中，天津水泥设计研究院通过谈判、设计转化、建设和投产，了解到预分解窑新型干法的工艺和装备；建材建设公司在装备安装和工业建筑施工中开始熟悉新装备安装和相应的建筑技术；水泥企业通过技术培训和投产，学到了操作技术和管理方法。冀东和宁国两厂的建设与投产引领我国预分解窑新型干法的发展由科学试验进入技术开发阶段。
在科学试验和引进2套外国装备的基础上，国家建材局于1983年开始全面组织预分解窑新型干法的技术开发工作。首先通过制订技术政策，确立预分解窑新型干法为水泥工业发展方向，接着决定对江西水泥厂日产2000吨熟料新型干法生产线进行科技攻关。这条生产线的工艺装备都是天津水泥设计研究院在多年技术积累基础上所作出的全新设计。生产线于1984年动工兴建，1986年建成投入试生产。对生产线进行了3次重大改造，经历了长达3年的调试，终于使运行状况达到连续10天熟料平均产量为2000吨的科技攻关指标，通过了国家级验收。这条生产线是我国自行设计、采用国产装备建成的第一条2000吨熟料预分解窑新型干法生产线，是中国水泥工业发展史上的一个重要里程碑。
然而，江西水泥厂日产2000吨熟料生产线虽然已达到科技攻关指标，但是，月平均产量尚达不到日产2000吨熟料的水平，离年平均产量指标则存在更大差距。究其原因，主要是一些装备和部件常出故障，造成生产线的运转率低下。为解决这些装备问题，国家建材局决定购买外国单机设计制造专利技术。当时购买了冷却机、提升机和电收尘等13项专利技术，先后生产出相应的国产装备。接着，国家建材局决定将这些装备集中使用于建设双阳水泥厂日产2000吨熟料示范生产线。该生产线投产时非常顺利，很快达到各项设计指标，标志着我国日产2000吨熟料新型干法的技术开发取得成功。
接着，1993年国家建材局决定在冀东水泥厂建设日产4000吨熟料的示范线。在引进外国单项装备的设计制造专利技术清单中，包括了日产2000吨和日产4000吨两种规格的技术。经消化吸收外国技术后制造出的日产4000吨熟料规模的装备都集中使用于冀东水泥厂的示范线上。全线由天津水泥设计研究院负责设计。按工厂意见，在生料制备系统选购了外国的立式辊磨，从而开创了我国水泥行业采用国产装备与个别国外采购相结合的模式发展生产的先例。1995年冀东水泥厂日产4000吨熟料示范线成功投产，为我国水泥生产技术的进一步开发奠定了基础。
在计划经济体制下，无论是应用研究还是技术开发，都是由政府组织，科研与生产的结合点在政府层面。在社会主义市场经济体制下，技术开发是以市场为导向、企业为主体，科研与生产的结合点是在企业。随着我国市场经济的发育，水泥生产技术开发的主体则由国家建材局转为水泥企业，包括生产企业和科技企业。
2004年，安徽海螺集团与设计院密切合作，在我国日产4000吨熟料新型干法生产技术的基础上，采用国产装备与个别国外采购相结合的办法，开发出日产10,000吨熟料新型干法生产线。当年，海螺集团共建设了4条日产10,000吨熟料的大型生产线。2009年天瑞集团与南京水泥设计研究院协作开发出郑州水泥公司12,000吨熟料新型干法生产线；2012年到2015年海螺集团开发和建设了4条日产12,000吨熟料生产线，这是当代世界水泥工业规模最大、技术经济指标最先进的生产线。至2018年，中国已有6条日产12,000吨熟料生产线，是全世界拥有最大规模生产线数量最多的国家。
自主开发与技术引进相结合、以国产装备为主辅以个别国外采购，大大加快了预分解窑新型干法技术开发的进度，这些无疑都得益于改革开放政策。
发展现代生产
国家建材局在组织技术开发的同时，按开发进程不断推进预分解窑新型干法生产的发展。20世纪80年代末，为发展水泥生产，制订了“T”型发展战略，即沿长江和东部沿海地区建设水泥厂或熟料基地与粉磨站的建厂布局，其主要意义在于：调整生产力布局，由中西部地区转向经济发达的东南沿海；创建水运和散装的流通体系，使水泥市场与国际市场接轨；形成大市场、建设大基地、创造高效益。当时，在技术和资金都不具备的情况下，决定利用外资发展新型干法生产。到1993年，国家建材局与地方建材管理部门共吸引外资近20亿美元，包括外国银行和外国政府贷款，以及外商直接投资，建成日产4000吨熟料及其以上规模的新型干法生产线8条，日产2000吨到3000吨熟料生产线4条。这些生产线在1998年前都成功建成投产。外资企业不仅有助于我国水泥工业结构调整，而且对我国水泥企业的技术进步和现代化管理具有示范作用，在向市场化经营转变过程中加快提高竞争意识，促进企业制度改革。
1993年11月中共十四届三中全会通过了《中共中央关于建立社会主义市场经济体制若干问题的决定》。1999年9月中共十五届四中全会作出《中共中央关于国有企业改革和发展若干重大问题的决定》。随着这两个决定的全面贯彻执行，国有企业的投资法人地位和市场主体地位逐步到位。[Page]
1995年安徽海螺集团一改过去全靠国家投资的做法，而是全部采用自筹资金建设一条日产2000吨熟料新型干法生产线。主要由于投资法人由政府转变成了企业和装备的国产化，使该生产线的建设投资由当时一般为8~9亿元降低到了3.4亿元，破解了因投资高困扰普遍推广日产2000吨熟料新型干法生产线的难题，从而使我国新型干法生产，继引进外资 建厂之后，获得又一次较快增长。到2000年，我国新型干法水泥产量达到5612万吨，占总产量的9.4%。
进入21世纪后，随市场经济的发育，我国资本市场逐渐成长壮大。许多企业都已建立起融资渠道，具备自行筹措资金的能力。迅速发展起来的民营企业积聚了大量的社会资本。2002年海螺集团在国家建材局组织技术开发成果基础上，继日产2000吨熟料生产线低投资建设之后，又攻克了低投资建设日产5000吨熟料生产线的难关。有识之士都认为这是一个千载难逢的投资机会，于是掀起了新世纪水泥预分解窑新型干法生产线建设的高潮。
2003年开始的生产建设大发展使中国水泥工业发生了巨变。2015年我国水泥产量23.6亿吨，预分解窑新型干法产量占总产量比例为98.4%，水泥生产技术已由落后的立窑和湿法基本转型升级为预分解窑新型干法，初步进入世界先进行列。
我国水泥产量增长曲线上出现了拐点，峰值是2014年的24.8亿吨，此后产量在波动中平稳下降，2017年为23.2亿吨。这种产量变动规律与工业发达国家水泥生产变化情况相一致，这也说明我国水泥工业发展水平已达到工业发达国家的境界。
在这次的生产建设大发展中建成：6个千万吨级水泥与熟料生产基地；海螺水泥公司的长江现代化水泥物流系统；华润水泥公司的珠江现代化水泥物流系统；华润水泥公司封开基地的42公里长皮带运输机等等。这些设施都是为世界所罕见。
在改革开放和转型升级过程中，落后企业被淘汰，一批新型水泥企业脱颖而出。中国建材集团已发展成全世界最大的水泥生产供应商。安徽海螺水泥股份公司已是国际公认的排名世界前列的世界优秀水泥企业。水泥熟料产能排名前10位的企业，其产能总和占全国产能的57%；前50位的产能总和占全国产能的75%，企业严重分散的落后局面已彻底改观，中国水泥工业的面貌已焕然一新。
品种创新
1824年英国人发明硅酸盐水泥，1908年法国人发明铝酸盐水泥。20世纪80年代中国建材科学研究院在化学理论研究取得重大进展的基础上发明了硫（铁）铝酸盐水泥。然后，按中共中央关于科技体制改革精神创办了远大特种工程材料开发公司，实行科研、生产、技术服务和产品营销相结合的机制。通过技术转让或技术入股将发明成果转化成生产力；技术转让和产品营销中取得的资金用于科学研究；采用研究成果增加生产和扩大市场。远大公司的运作造就了硫（铁）铝酸盐水泥新产业的诞生。到2017年这个产业有19个工厂，年总产量130多万吨，体量虽然不大，但经30多年的市场锤炼，经久不衰。中国是世界上拥有硫（铁）铝酸盐水泥产业和硫铝酸盐水泥国家标准的唯一国家。
硫（铁）铝酸盐水泥已成功应用于房屋建筑冬季施工工程；城市立交桥工程；地下防水工程；机场、公路和铁路等交通设施的抢修工程；海洋工程；混凝土制品和预制构件的制作等等。在应用中，硫（铁）铝酸盐水泥已积累了30年到40年的良好耐久性记录，这为本身的进一步发展创造了十分有利的条件。
在当今社会主义建设新时代，硫（铁）铝酸盐水泥有着巨大发展潜力。该种水泥具有硅酸盐水泥无法比拟的耐海水侵蚀性能和抗冻性能，是包括北冰洋在内的海洋工程建设中所需水泥材料的最佳选择。
硫（铁）铝酸盐水泥和硅酸盐水泥熟料的生产中采用同一3200t/d熟料预分解窑装备时得出，前者比后者节煤31%；减排CO2近30%；减排NOX70%；SO2为零排放。这些数据说明，硫（铁）铝酸盐水泥是水泥工业绿色发展的一个方面。
标准接轨
为扩大开放，国家建材局在国家质量技术监督总局指导下，组织修订水泥国家标准，实施与国际接轨。
通用硅酸盐水泥国家标准在1991年第2次修订时，将品种之一的硅酸盐水泥分Ⅰ型和Ⅱ型，Ⅰ型对应美国ASTM标准，Ⅱ型对应英国BS标准，进行了与国际标准的部分接轨。在1999年的第3 次修订中，全盘采用世界上大多数国家实施的ISO标准。在新标准中，除ISO标准规定的52.5等级、42.5等级和32.5等级外，还增加了62.5等级。从此，我国通用硅酸盐水泥标准实现了与国际标准的全面对接。
1963年时制定并颁发了我国第一个大坝水泥国家标准（GB200-63）。标准中大坝水泥分硅酸盐大坝水泥、普通硅酸盐大坝水泥和矿渣大坝水泥。为与国际标准接轨，1989年修订的标准中设立2个品种：由硅酸盐大坝水泥改名的中热硅酸盐水泥；由矿渣大坝水泥改名的低热矿渣硅酸盐水泥。在2003年修订标准时，增设了第3个品种低热硅酸盐水泥。从此，现行国家标准（GB200-2003）由2个品种增加到3个品种。
油井水泥标准在与国际标准对接中全盘采用全世界通用的美国石油协会（API）的有关标准。随着该标准的变动，我国的油井水泥标准也几经修订。我国现行油井水泥国家标准（GB10238-2005）中规定，普通油井水泥分：A、B、C、D、E、F、G和H等8个级别。在油井建设中常用的品种是A级、D级和G级。
实现国家标准与国际标准接轨，既是中国水泥业对外开放的重要标志，也是水泥业走向世界的必要条件。
绿色发展
经济、政治、文化、社会和生态文明建设“五位一体”的总体布局，创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，是习近平新时代中国特色社会主义思想的重要内容。在党中央、国务院领导下，中国水泥业在现代生产发展进程中逐步走上了绿色发展的道路。
中国水泥行业的绿色发展主要表现在低温余热发电、降低粉尘排放、协同处置城市废弃物、参与创建工业生态园和美化环境等等。
低温余热发电是指利用预分解窑尾和冷却机排出的废气余热进行发电。一般情况下，生产1吨熟料能发电30~42kWh。这样就能使企业节省30%~40%外购电，相应减排有害气体CO2。例如：2010年我国水泥工业余热发电总装机容量达4210MW，发电295亿kWh，节约标准煤991万吨，减排CO22378万吨。目前低温余热发电在我国水泥企业80%的生产线上获得推广。
进入21世纪后，我国水泥工业粉尘排放量随着立窑生产被新型干法所取代而大幅下降。2001年到2005年间，我国水泥平均年总产量8.6亿吨，立窑产量占总产量的70%~80%，年平均粉尘排放量高达542万吨。2008年水泥总产量为14亿吨，新型干法产量占总产量63%，粉尘排放量下降到368万吨。随着新型干法收尘技术和管理水平的提高，水泥企业粉尘排放量进一步下降。2014年水泥产量24.8亿吨，粉尘排放量下降到272万吨。随着政府环保监管力度加强，水泥工业粉尘排放量将继续降低。
1995年金隅集团公司北京水泥厂与天津水泥设计研究院合作建成年处理10万吨城市工业废弃物作业线，开始处理包括有毒废物在内的各种流体状或固体状的工业废弃物。2009年广州越堡水泥公司和天津水泥设计研究院合作建成日处理500吨污泥作业线，开始连续处理广州市污水厂污泥。2010年海螺铜陵水泥公司建成日处理600吨生活垃圾作业线，处理铜陵市生活垃圾。到2015年，全国已有20多条新型干法生产线上建成协同处置城市废弃物作业装置。至今，作业装置数量正在逐年增加。海螺创业投资公司、华新水泥公司和金隅公司等已创建以水泥窑协同处置城市废弃物为主要业务内容的绿色产业。
水泥企业积极参与创建工业生态园是水泥工业绿色发展的又一特色。华润集团依托华润水泥200万吨新型干法生产线项目，创建了（广西）贺州工业生态示范园。水泥厂的石灰石粉供电厂脱硫，电厂的年44万吨脱硫石膏供水泥厂作为缓凝剂；电厂的年92万吨粉煤灰、10万吨炉渣供水泥厂作为混合材料；啤酒厂年400吨废硅藻土作为水泥厂的替代燃料；水泥厂、电厂、啤酒厂的工业和生活垃圾利用水泥窑处置，实现零排放；电厂对水泥厂直供电、水；水泥厂用煤由电厂统一采购。工业示范园2015年达到资源利用率目标：脱硫石膏100%、粉煤灰100%、炉渣100%、水泥窑废弃余热90%、工业废水96%。
美化环境是生态文明建设的重要方面。水泥行业通过创建花园式工厂来实现环境的美化。池州海螺水泥公司是创建花园式工厂的典范。他们的具体做法是厂区绿化面积占可绿化面积的95%以上；在工厂与周边区域之间建绿化缓冲带；矿山绿化和复垦；将美化环境事项列入企业日常管理工作范围；将美化环境理念融入职工实现中国梦的行动之中。创建花园式工厂的举措在中国水泥行业正在蓬勃兴起，被当地政府誉为花园式工厂的企业不断涌现。
此外，水泥行业绿色发展还表现在节煤、节电、减排CO2和NOX等等。水泥企业普遍采用SNCR技术减排NOX；碳交易已经起步；节煤、节电都已列入管理目标。
走向世界
2003年当时的中国中材集团开始筹划跨出国门，到国际水泥工程市场上承包项目，出口水泥技术和工程服务。国际水泥工程市场历来是丹麦和德国老牌水泥装备供应商的天下，挤入这样的市场与他们竞争，确非易事。中材集团凭着工期短和投资省的优势挤入了国际市场，并迅速扩大市场份额。到2013年中材集团占国际水泥工程市场的份额达45%，客户遍及欧、美、亚、非等46个国家。在中材集团走向国际市场的同时，中国其他单位，如中建材集团的合肥水泥研究设计院、凯盛工程公司等等都先后到国际水泥工程市场承包项目。到目前为止，中国公司占国际市场份额达50%以上。
按“一带一路”倡议，中国水泥企业纷纷走向世界，进行国际产能合作。到2015年，在国外已建成11条生产线，总产能为1029万吨，在建的有4条生产线，还有17条生产线拟建。水泥资本的输出已经起步，并取得良好开端。
技术出口和资本输出的成功进展，结束了我国水泥业一百多年来进口技术和资本单向驱动的历史，开创了技术和资本双向驱动的新纪元。
改革开放四十年来，中国水泥工业取得了举世嘱目的成就，许多方面已达到国际先进水平，在伟大复兴的道路上开始重现中国古代建筑胶凝材料的昔日辉煌。
我国水泥业尚有不足之处。在环境保护和生产安全方面与国际先进水平相比存在较大差距；在绿色发展和走向世界方面须进一步开拓。让我们在习近平同志为核心的党中央领导下，坚持改革开放，不断创新，为实现“中国梦”的宏伟目标，共同继续努力奋斗！
