位于丹徒区高资街道的江苏鹤林水泥有限公司，厂区绿树成荫。除了脚下的林荫绿道，鹤林水泥近年来坚持控碳减碳的绿色路径也正在延伸。
近年来，鹤林水泥重点围绕深度减排、减碳，推进技术与管理提升工程，坚持低碳水泥产业化布局，推进各项技术改造、工艺装备更新提升、智能化工程，生产综合能耗持续走低。截至2022年底，企业实现单位污染物排放下降41%，清洁生产水平全面提升。
2020年，鹤林水泥根据碳排放核算结果“精准画像”，在生产1吨熟料二氧化碳排量0.8352吨的基础上，建立内部碳排模型，从减污染、减能耗、减排放和优管理发力，推进智慧工厂建设，多渠道、多层次推进减排降碳工作，明确第一阶段减碳目标力争到2025年1吨熟料二氧化碳排量降至0.8吨以内。
在鹤林水泥中控室，一个操作工代表一道工序。4500吨/天的生产线上，操作工毕仁源正盯着电脑屏幕上的绿色圆点。“一个绿色圆点代表一台设备，生料的30%-40%来自废弃物循环利用。”他点击鼠标操作生料磨，水泥厂的绿色生产从第一道工序开始。
与此相对应的“数字孪生生产线”上，相关模块一旦打通，就能实现5秒采集一次用电数据、8小时上传用能情况。鹤林水泥相关负责人盛新军从电脑端进入“后台”——能源和碳排放管理企业级平台：“反映‘碳家底’的线条平稳，就表示我们的运行平稳！”
鹤林水泥作为试点启动了企业级碳平台建设，在内部构建起平台感知网络，通过相应配套设施，采集设备级用能数据。“通过数字化建一条‘孪生生产线’，哪里能耗高了、碳排放高了，平台数据都有反馈，可以针对性改进提升，这是我们企业精细化管理、可持续发展的需要。”盛新军说，这些年鹤林水泥一直在进行绿色低碳的探索和实践。
在此过程中，鹤林水泥进行窑炉富氧燃烧技术的探索，通过促进完全燃烧，达到减排效果。企业相关负责人解释，实验探索发现，富氧浓度在29%左右时为最佳，这正是膜法富氧的最佳浓度范围。这一技术于2019年先行在1号窑应用，根据使用效果标定、核算，节煤率5.1%、年节煤5900吨，2021至2022年推广应用于2号、3号窑。“按保守估算，节煤3%，年节省煤粉1.75万吨，综合年节能1.20万吨标准煤，减少碳排放量2.22万吨，这对执行国家能源双控、减煤、减碳指标的完成具有积极作用。”
低碳水泥的研究，则成为“双碳”战略在企业侧推进实施的另一生动实践。鹤林水泥成立研发小组，重点研究低碳水泥的生产技术与产业化实施，优化熟料矿物组成，大幅降低石灰石的使用量，从而减少因石灰石分解面产生的碳排放。
不仅如此，鹤林水泥持续加大清洁能源的开发利用。在前期建立了尾气余热回收发电替代20%以上电能消耗的基础上，推进改造办公楼、原料堆棚顶部结构，安装光伏发电设备、建设光伏电站，总装机负荷超过5MW，提升清洁能源利用率，降低电网用电量。
燃料替代工程也在同步实施。秸秆放错了地方是污染，用对的地方便是“宝”。在鹤林水泥，秸秆正在变废为宝。在水泥窑炉中，部分采用秸秆等生物质“废物”替代原煤、垃圾衍生燃料替代使用等技术，将可燃废弃物替代煤炭，节约一次能源，实现良好的经济、环境和社会效益。鹤林水泥力争到2024年使用废旧轮胎、生物质和燃料垃圾衍生替代比例超20%，2027年超35%。根据测算，上述燃料替代工程达到预期目标，一年可减少二氧化碳排放40万吨以上。
值得期待的是，“十四五”期间，鹤林水泥将继续深入推进减排技术提升工程，包括SCR（选择性催化还原）脱硝技术引进投入、消音治理设施的升级、岸电系统改造以及美化、绿化、亮化工程落实等，构建全链式减碳路径。
