2022年以来，水泥行业面临复杂严峻的经济形势，能耗双控、双碳政策、疫情冲击、产能过剩......天瑞集团、水泥集团以提升管理水平和生产运行管控能力为突破口，分组到各分子公司现场调研了解企业生产经营实际情况，听取企业基层意见，集思广益，群策群力，指导做好企业提质、降本、增效工作，帮助企业协调解决实际问题和困难。
为聚焦企业创新研发活动，深化科技研发项目的实施，天瑞南召水泥领导班子商讨研究，要以正向研发为依托实施正向成本管理，从产品研制的全流程出发，推进降本提质增效工作落到实处。随后，公司下发了《关于下达2022年度研发项目立项的通知》，明确了2022年度科技研发项目立项清单。自此，南召公司按下了研发创新的“快进键”。
重视科技研发 达到绩效评级
新型干法水泥窑内煅烧温度高、废气量大、SO₂排放浓度高，目前水泥窑炉控制SO₂排放技术大都采用脱硫水剂加粉剂复合脱硫技术，该技术运行成本高。
公司总经理李涛提出：窑系统优化，科学精准用风是关键；窑内用风量的把控上要摸清、找出差距现状，再针对问题采取措施科学大胆创新，方能事半功倍；要把窑系统运行搞到极致，能耗才能降到最低。为进一步降低成本，经过不断考察、论证，结合自身实际情况，南召公司摒弃了升级末端处理工艺的技术路径，而是对现有脱硫系统进行进一步优化研发，通过构建输送管道，分别将分解炉至预热器一级筒出口与余热锅炉进口之间、二级旋风筒出口与一级旋风筒进口之间进行连接，从分解炉中抽取少量、高活性、高温CaO粉，利用回转窑自身可生产大量CaO的有利条件，通过CaO粉吸附生料中的SO₂，以达到脱硫固硫的效果。
同时，为提高分解炉内煤粉分散度，使煤粉充分燃烧，探索最适合的氮氧化物减排方式。南召公司通过窑工艺精细化管理，优化SNCR和强化分级燃烧，成功实现了氮氧化物的深度治理。
通过优化研发，目前公司回转窑SO₂稳定排放量≤35mg/m³，颗粒物稳定排放量≤10mg/m³，氮氧化物稳定排放量≤50mg/m³，达到国家及地方政府要求的行业先进水平。2022年5月18日，南召公司被河南生态环境厅评定为重污染天气重点行业绩效评级A级企业。
专注技术改造 实现提质创优
长期以来，天瑞南召水泥为距离40多公里的南召鸭河分公司调拨转运熟料所困扰，只有等回转窑系统开机7天，熟料库位上升至17米以上，才能外放调拨运输，直接影响了鸭河分公司的生产和销售。
公司熟料库熟料出库放散使用两台江苏绿叶机械有限公司SZQ-200型散装机，采用库侧放料系统。库侧放料存在以下弊端：一是由于散装机安装在库侧距离地面10米左右，库内料位达到15米以上时才能正常出料，影响下道工序使用。二是库侧放料单点单口出料，熟料从中间入库后迅速从库侧排出，先入先出达不到均化效果。三是库侧出料对库壁磨损较大，长期冲刷库壁造成安全隐患。
经过多次现场勘查、研究，制定详细方案开展技改，终于将原来的库侧放料改为库底放料，在熟料库底皮带尾部外加电机、提升机、罐等设备，只要窑系统一开机正常生产，就能随时从库底外加系统放出熟料，彻底改变以往调拨熟料困难的境况。
熟料放散技改投入使用后，鸭河分公司进厂熟料质量稳定，熟料消耗稳定在72%左右，比去年同期下降了9.12%。此举，为鸭河分公司提前生产销售水泥创造了条件，同时，随着熟料离析现象消失，南召公司水泥磨的质量和台产也大大提高。
做实“紧”上添花 推进降本增效
南召公司聚焦提质、创优、降本、增效，牢固树立“过紧日子”思想，多措并举打好“组合拳”。在生产管理、技术创新、质量提升上巧施策、取实效，先后完成钢渣分相煅烧技术投入使用，在确保熟料质量的前提下掺加使用转炉渣2000余吨，有效提高了熟料产量，降低煤电消耗；研发生产高品质PO52.5水泥投放市场，填补了南阳市场PO52.5水泥缺口，有效提高市场占有率；完成篦冷机15台风机的叶片加长改造，风机电流相比以前提高10-30A，熟料温度降低了30度；抓住“质量月”活动契机，发动全员参与质量管控、监督质量，使用复合矿化剂有效提升熟料质量，PO42.5及水泥熟料消耗下降4%左右。
正是这一系列的创新、技改成效，驱使南召公司向着高质量、高效益，高速度、低成本的发展方向迈进。
赋予降本“新动能”，深挖技术创新“金点子”，在设计、工艺、制造等环节开展专项研发攻关。截至目前，南召公司共计取得实用新型专利和软件著作权30多项，归集研发费用2293万元，残疾人工资加计扣除28万元，为南召公司节支企业所得税345.46万元。真正实现企业利润最大化，有效推动了提质、降本、增效工作结出“实果”。
