当前，水泥行业已成为继火力发电、汽车尾气之后的第三大氮氧化物排放大户，占全国氮氧化物排放总量的 15%-20%。而伴随着国家及地方政府环保政策的不断收紧，水泥窑烟气超低排放改造已提上日程，浙江、江苏、山东、河北、河南及四川等多个省份陆续出台主要针对水泥窑窑尾烟气的超低排放标准，其中，浙江省生态环境厅明确提出在2025年6月底前，水泥企业氮氧化物浓度控制在50mg/m3以内。
在此形势下，行之有效的氮氧化物治理技术成为水泥企业绿色高质量发展的关键。目前，国内水泥行业氮氧化物治理技术主要分为低氮技改（脱硝效率30-50%）、SNCR技术（脱硝效率60-70%）、SCR技术（脱硝效率90%）。这三项技术虽各有优势，但在实际运行过程却不可避免的存在一些问题。
低氮/分级燃烧是前端处理，利用工艺手段从源头上降低NOx，脱硝效率低下，且分级燃烧并不是对所有炉膛都适用，有可能引起炉内腐蚀和结渣，降低燃烧效率。
SNCR技术是一种不用催化剂，在850～1100℃的温度范围内，将含氨基的还原剂（如氨水，尿素溶液等）喷入炉内，将烟气中的NOx还原脱除，生成氮气和水，脱硝效率50-70%。其虽然成熟，但其脱硝效率低，氨逃逸严重，解决不了超低排放的问题；SNCR+无氨脱硝技术（低氮改造）联合使用，氮氧化物排放浓度可以达到小80mg/Nm3，但氨逃逸超标，无法稳定运行。另外，SNCR 脱硝技术可能产生副反应。如对燃煤的品质有一定要求，一般情况下燃用高硫煤种，NH3与燃煤产生的 SO3 反应，生成硫酸氢铵（NH4HSO4），堵塞或腐蚀下游设备。再者，为了追求更高脱硝效率喷入的过量氨会逃逸或被氧化生成新的氮氧化物，且大量过量氨水的喷入也存在较大的安全隐患。
SCR脱硝技术是在固体催化剂作用下，于300-400℃（180-280℃）的温度范围内，利用还原剂（如NH3）与烟气中的NOX 反应，将NOX还原成N2和H2O，高温SCR脱硝效率90%，中低温SCR脱硝效率40-50%。鉴于水泥行业烟尘较多的行业特点，一般需要使用高温除尘+SCR技术，这样虽然可以解决氮氧化物超低排放问题，但其投资成本高，电除尘器易短路结垢损伤催化剂（堵塞或中毒，更换会产生危险固废），同时运行不稳定、成本高、腐蚀系统等等这些问题给水泥行业的绿色发展带来很大障碍。
苏州仕净环保科技股份有限公司陆寿江经理在与中国水泥网交流时表示,“水泥行业的发展和环保政策的收紧将对水泥行业氮氧化物治理的技术工艺提出更高的要求”。
如何吸取现有的脱硝技术优势，研发出一项既符合水泥企业成本要求，又能极大提高脱硝效率的脱硝技术路径成了业内难题之一。而仕净环保在多年的苦心钻研中给了水泥行业一个优秀的答卷。
仕净环保聚焦废气处理十余载，积累了丰富的氮氧化物治理经验。公司自主研发的低温液态催化脱硝（LCR）技术，通过定制化液态脱硝催化剂配方、以专有设备的方式进行整体处理，系统在中低温运行时脱硝效率可达到95%以上，工况条件良好时脱硝效率最高可达99%，NOX排放最低可以降到10mg/m3以下。LCR同时可以做到脱硫脱硝除尘一体化，能同时实现水泥窑二氧化硫、氮氧化物以及粉尘的超低排放。
与此同时，公司研发的智能化控制系统，将根据氮氧化物浓度、ORP值、PH值等指标变化进行自动化控制。一旦氮氧化物排放出现异常，相关指标会自动调节。这大大提升系统运行的整体稳定性，降低水泥企业用人成本。在此基础上，LCR脱硝技术还具有投资成本和运行成本双低、无氨逃逸、无二次污染等突出优势。
目前，LCR脱硝技术已经成功应用于湖州某水泥企业，经测试，NOX排放量已经稳定控制在30mg/m3以内，最低可达到个位数。河南某水泥有限公司的LCR技术改造项目也已调试成功并投入运行，经检测粉尘5mg/Nm3以下，二氧化硫30mg/Nm3以下，氮氧化物30mg/Nm3以内。
LCR技术的成功研发离不开高素质的人才队伍和前期资金的投入。现阶段，仕净环保拥有100多人的研发团队，每年研发资金投入达2000余万元，占基本营业额的3%以上。在确保脱硝效率的前提下，未来，仕净环保将不断优化催化剂性能，向不断降低成本方向发力。
在国家环保政策和产业政策的引领下，仕净环保将紧紧围绕市场需求，依托自主研发的低温液态催化脱硝技术、污染协同处理技术、脱硫脱硝一体化技术等核心技术，加大在水泥建材等末端污染治理市场的开拓力度，赋能行业绿色高质量发展。
